Batteries de véhicule électrique
Maîtrise des défis liés aux batteries des véhicules électriques
Technologie avancée optimisant la conception, le développement et la production de batteries pour véhicules hybrides et électriques.
Êtes-vous prêt à découvrir comment les capacités d’Hexagon peuvent renforcer votre activité ?
Comme les gouvernements et services publics exigent de plus en plus des concepts de transport plus propres, les solutions d’électromobilité ne cessent de gagner en importance. Cependant, la conception et la fabrication de systèmes de batterie pour véhicules électriques (VE) restent un grand défi pour les constructeurs et leurs équipementiers.
Les batteries sont la composante clé de l’efficacité, de la performance, de la fiabilité et de l’utilisabilité quotidienne d’un véhicule électrique. Les batteries optimisées à haute performance sont le critère clé sur lequel se base la décision d’un particulier ou d’un professionnel pour estimer la rentabilité et la pertinence d’un véhicule électrique.
Les batteries électriques sont aussi un élément clé du succès commercial de constructeurs de véhicules électriques parce que les frais de matériel et de fabrication générés dans le cadre de la production de la batterie représentent une grande part du coût total du véhicule. Réaliser une bonne conception tout en maîtrisant les coûts est une condition de base de la fabrication d’un produit final compétitif.
Les principaux défis de conception et de fabrication de batteries de véhicules électriques sont l’établissement d’un équilibre entre la haute capacité de charge, les cycles de charge courts et la longue durée de vie souhaités d’une part et les coûts de fabrication de même que l’impact de la taille et du poids de la batterie sur la performance du véhicule, d’autre part.
Le choix du matériel joue un rôle clé dans le développement de parties de cellule de batterie, telles que les électrodes et séparateurs, alors que le processus de fabrication de ces pièces doit être conçu de manière à garantir la pureté des matériaux sélectionnés. L’inspection de qualité doit être spécifiée pour ne pas endommager les pièces fragiles et de petites dimensions lors de la vérification. Pendant la phase de conception, les fabricants doivent également prendre en compte la performance thermique du système de batterie et garantir un refroidissement efficace, de même que la protection des batteries contre un endommagement en cas d’accident, afin de fournir une solution de mobilité électrique sûre et durable.
Les technologies de fabrication intelligente d’Hexagon fournissent de multiples solutions aux prestataires d’électromobilité pour optimiser et valider des conceptions de batterie à l’aide de simulations IAO. Elles garantissent de solides processus de fabrication de batteries avec des outils de simulation de processus et d’exécution, et vérifient des composants et systèmes de batterie avec des techniques d’inspection sans contact et des essais non destructifs.
Les batteries sont la composante clé de l’efficacité, de la performance, de la fiabilité et de l’utilisabilité quotidienne d’un véhicule électrique. Les batteries optimisées à haute performance sont le critère clé sur lequel se base la décision d’un particulier ou d’un professionnel pour estimer la rentabilité et la pertinence d’un véhicule électrique.
Les batteries électriques sont aussi un élément clé du succès commercial de constructeurs de véhicules électriques parce que les frais de matériel et de fabrication générés dans le cadre de la production de la batterie représentent une grande part du coût total du véhicule. Réaliser une bonne conception tout en maîtrisant les coûts est une condition de base de la fabrication d’un produit final compétitif.
Les principaux défis de conception et de fabrication de batteries de véhicules électriques sont l’établissement d’un équilibre entre la haute capacité de charge, les cycles de charge courts et la longue durée de vie souhaités d’une part et les coûts de fabrication de même que l’impact de la taille et du poids de la batterie sur la performance du véhicule, d’autre part.
Le choix du matériel joue un rôle clé dans le développement de parties de cellule de batterie, telles que les électrodes et séparateurs, alors que le processus de fabrication de ces pièces doit être conçu de manière à garantir la pureté des matériaux sélectionnés. L’inspection de qualité doit être spécifiée pour ne pas endommager les pièces fragiles et de petites dimensions lors de la vérification. Pendant la phase de conception, les fabricants doivent également prendre en compte la performance thermique du système de batterie et garantir un refroidissement efficace, de même que la protection des batteries contre un endommagement en cas d’accident, afin de fournir une solution de mobilité électrique sûre et durable.
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Découvrez nos compétences
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Fabrication
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In this time of automotive industry disruption, investing in digital technologies is game-changing. Hexagon’s smart manufacturing solutions give automotive firms the agility and resilience to navigate complexity in the mobility revolution while maximising growth, reducing costs and driving efficiency.
Phase de conception et ingénierie
Grâce aux innovations d’Hexagon dans le domaine de la technologie de fabrication, les utilisateurs peuvent simuler et optimiser numériquement la conception et l’ingénierie de produits pour garantir la fabrication de composants, la productivité de la production et la qualité des résultats.
Phase d’inspection
Automatiser et numériser les mesures de qualité avec notre matériel et nos logiciels de métrologie de pointe, en créant un pont entre le monde réel et le monde numérique.
