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Als ein weltweit tätiger Hydraulikspezialist an einem neuen Standort mit der Fertigung von Rohren begann, erwies sich das Rohrmesssystem von Hexagon als wichtiger Teil der perfekten Lösung.

Mit Niederlassungen rund um den Globus zählt HansaFlex zu den weltweit führenden Systemanbietern in der Hydraulik. Der niederländische Standort, Hansa-Flex Hydraulic Solutions in Deventer, bietet seinen Kunden umfassende Lösungen in der Fluidtechnik von der Erstberatung bis zur Fertigung und Inbetriebnahme kompletter Hydraulikaggregate.

Zusätzlich zu seiner breit aufgestellten internen Kompetenz in mehreren Bereichen – wie Hydraulik, Elektrik und Mechanik – verfügt Hansa-Flex über ein weitverzweigtes Netz an Partnerunternehmen, die in der Lage sind, ein breites Spektrum an unterschiedlichen Kundenanforderungen zu erfüllen. Laut Erik-Jan Klomps, dem technischen Leiter von Hansa-Flex Nederland BV, ist dieser Ansatz, der für jedes Projekt einen einzelnen Ansprechpartner vorsieht, für die Endkunden von großer Bedeutung.

Im Rahmen seines Kerngeschäfts liefert Hansa-Flex Nederland BV seinen Kunden eine Vielzahl von Rohren, wobei die Anzahl der Varianten in die Tausende geht. Kurze Reaktions- und Lieferzeiten zählen zu den wichtigsten Anliegen der Kunden von Hansa-Flex.

"Eine anpassungsfähige Messlösung ist für uns entscheidend, um die individuellen Anforderungen unserer Kunden erfüllen zu können"

In der Vergangenheit wurden die Rohre von einer HansaFlex-Niederlassung in Deutschland gefertigt, doch da eine wachsende Anzahl von Kunden fertige Rohre binnen ein bis zwei Tagen benötigt, entschied sich Hansa-Flex Nederland BV im Jahr 2015 für die Anschaffung einer eigenen CNCRohrbiegemaschine, um selber Rohre herzustellen.

Doch wo Rohre gebogen werden, müssen sie vor der Auslieferung an den Kunden auch geprüft werden. Mit dem Rohrmesssystem von Hexagon Manufacturing Intelligence – einem ROMER Absolute Arm in Verbindung mit speziellen Rohrsensoren und der TubeShaper Software – kann Hansa-Flex nicht nur die selbst gefertigten Rohre prüfen, sondern zusätzlich sein Dienstleistungsangebot ausweiten und seinen Kunden das Reverse Engineering und die Vermessung von Rohren bei ihnen vor Ort anbieten.

„Der ROMER Absolute Arm und die TubeShaper Software bringen eine ganze Reihe von Funktionen mit, die uns die Entscheidung leicht gemacht haben: Faktoren wie Portabilität, Plug-and-playHardware, automatische und wiederholbare Sensorerkennung, benutzerfreundliche Rohrsensoren und die direkte Schnittstelle zur CNC-Biegemaschine haben genau unseren Anforderungen entsprochen“, so Klomps

Auch Rückmeldungen anderer Kunden von Hexagon flossen in die Entscheidungsfindung ein, als HansaFlex nach der bestmöglichen Lösung für Rohrprüfungen suchte.

„Wir haben mit anderen Anwendern des Rohrmesssystems bestehend aus ROMER Absolute Arm und TubeShaper Kontakt aufgenommen, um uns über ihre Erfahrungen zu informieren“, erinnert sich Klomps. „Ihr Feedback war ausnahmslos positiv, und das war ein wichtiges Argument für unsere Entscheidung.“

„Durch unterschiedliche Kundenanforderungen ist eine anpassbare Messlösung für uns unerlässlich“, so Klomps weiter. Vor kurzem benötigte ein Kunde ein Rohr, das exakt zwischen zwei Flansche passen musste und auf beiden Seiten kritische Toleranzen aufwies. Mit dem Rohrmesssystem fiel es Hansa-Flex leicht, die Details der Flansche zu digitalisieren und eine neue Rohrgeometrie zu erstellen, die den Maßvorgaben genau entsprach.

In der Vergangenheit fiel bei so einer Aufgabe einiges an Ausschuss an, da das Rohr bis zu 20 Mal gebogen und angepasst werden musste, bevor die Passgenauigkeit ausreichte. Durch die Reduktion solcher überflüssiger Produktionsabfälle konnten sowohl in Bezug auf den Material- als auch auf den Personalaufwand enorme Kosteneinsparungen erzielt werden.

Die weiteren Möglichkeiten der Kombination aus ROMER Absolute Arm und TubeShaper sind Klomp und seinem Team in Deventer durchaus bewusst, und es ist geplant, das volle Potenzial dieser Technologie zu realisieren: „Wir stehen kurz vor der Integration der Schnittstelle zwischen TubeShaper und der Biegemaschine. Dadurch werden wir noch mehr Zeit sparen und menschliche Fehler infolge der Eingabe falscher Daten in die Steuerung der Biegemaschine minimieren.“