VISI Progress 順送プレス金型設計モジュール

広範囲なCADインタフェース

VISI Flow は Parasolid、IGES、CATIA、Creo、UG-NX, STEP、Solid Works、Solid Edge、Inventor、ACIS、DXF、DWG、JT Open、STL および VDA ファイルを直接取り扱います。広範囲な変換機で、ほとんど全てのサプライヤーからのデータを利用できることを保証します。インポートプロセス中に破損した記録をスキップする機能により、最も一貫性のないデータを管理するプラットフォームを提供します。非常に大きなファイルも容易に扱うことができ、複雑な設計を用いる操作では、顧客の CAD データを簡単に利用できる利点があります。 

真のハイブリッドモデリング

VISI は、ソリッド、サーフェス、ワイヤーフレーム、またはこれら 3 つの組み合わせを制限なく使用できるダイナミックな構造を提供します。ソリッドモデリングは設計の基礎になりましたが、多くの場合、角柱部品形状や基本的なジオメトリに限定されています。ソリッドモデリングコマンドには、結合、減算、押し出し、回転、スイープ、キャビティ、交差、空洞などのブーリアン演算が含まれます。

サーフェス作成技術は、様々なツールと技術を提供し、より有機的で自由な形状のジオメトリの作成を可能にします。サーフェスモデリング機能には、ルール面、ロフト面、ドライブ面、スウィープ面、nサイドパッチ面、ドレープ面、接面、ドラフト面、回転面、パイプ面作成機能があります。これらのモデリングコマンドと高度なサーフェス編集を組み合わせることで、インポートされたジオメトリの修復や最も複雑な 3D データの構築が容易になります。

パワフルな展開ツール

VISI Progress は、強力なジオメトリベースの展開アルゴリズムを使用して、サーフェスモデルとソリッドモデルの両方を展開できます。展開されたブランクは、標準オフセット比のいずれかを選択するか、または自動中立軸算出式を使用して計算された Neutral Fibre モデルに基づいています。ステップ毎の展開により、設計者は曲げ角度をダイナミックに調整することで、それぞれの成形段階を計画できます。成形段階では必要に応じて有効または無効することができる、リブやボスなどのパラメトリックフィーチャーを組み込れることが可能です。柔軟な編集により、ステージの追加または削減が可能になり、ユーザーは展開を実験する完全な自由を得ることができます。

スプリングバック

板金部品が金型から取り外され、成形力が解放されると、材料の弾性により部品ジオメトリが少々元に戻るスプリングバックが生じます。スプリングバック予測ツールは、開始する公称部品、材料データ、ブランク計算を使用して、スプリングバック調整を含む製品ジオメトリの 第 2 のメッシュを生成します。次に、設計者は相対補正ツールを使用して、元のサーフェスセット上でモーフィングを行い、補正されたサーフェスを生成し、正確な板金部品を生成することができます。これにより、「設計から製造」プロセスの時間を短縮し、この長年の業界の問題を解決するための通常の試行錯誤のコストを削減し、金型市場に大きなメリットをもたらします。

部品の成形性を検証するとき、新しいグラフィック解析表現モードは、成形プロセス中に生じる可能性のある 6 つのゾーンに結果を分割します。

• 強いしわの傾向 － 一方向にわずかに伸び、もう一方の方向に圧縮し、材料が厚くなります。そのため、しわができやすくなります。
• しわの傾向 － 軽い材料で一方向に伸び、もう一方の方向に圧縮します。厚みが増します。しわが生じる場合があります。
• 低いひずみ－主な方向または他の方向での最小限の伸張または圧縮。
• 安全 － 不具合が発生する可能性が低い限界曲線の下側の領域。
• 境界線 － 成形プロセスがかろうじて安全である安全ゾーンと不合格ゾーンの間の領域。
• 不合格 － 割れが発生する可能性がある成形限界曲線の上側の領域（局所的に薄くなる）。

柔軟なストリップレイアウト

展開されたブランクコンポーネントから開始し、3D ストリップレイアウトを迅速に設計することが可能です。自動ブランクアライメント、回転、最適化がより効率的なストリップの計画に役立ちます。折り目を含む自動 2D ストリップ計画を使用すると、パンチ設計とレイアウトがより効果的になります。様々な自動および半自動ツールが、一度作成されたせん断パンチの作成を支援し、ドラッグ & ドロップを使用してストリップ内の異なるステージに動的に移動できます。3D 折り畳みステージをストリップ内に配置することでシームレスなプロセスが得られ、ストリップはステージ数の増減に対応し容易に更新することができます。ストリップ幅とピッチを含むすべてのストリップパラメータにいつでもアクセスでき、必要なときに基本的な変更を行うことができます。3D ストリップは、設計の有効性と性能をチェックするために、いつでもシミュレーションを実施できます。

材料の経済性と力の計算

金型内の各ステーションで使用される実際の材料と展開されたブランクを比較すると、ストリップレイアウトの経済性（廃棄材料）が自動的に計算されます。金型設計の成功に不可欠な限界力も提供されます。これらには、3D モデルとその材料特性から計算されるせん断力、曲げ力、ストリップ力の計算が含まれます。これらの力は、金型全体に対して全域的に、または特定のステーションに対して局地的に計算できます。

ツールアセンブリ

ツールアセンブリにより、設計者は必要なボルスタープレートと必要なピラーおよびブッシュ配置を、ソリッドベースで素早くレイアウトできます。各プレートのパラメータにアクセスできるため、ツールレイアウトの変更が迅速かつ効率的に行えます。ツールアセンブリには通常、プレスストローク、ストリップストローク、パンチ高さ、ツールストローク情報など、プレスツールの正しい操作に必要な重要データが全て含まれています。各アセンブリは、ツーリングテンプレートとして保存することができ、代わりに、一般的なツール規格のリストからテンプレートを選択することもできます。テンプレートはその後、別のストリップレイアウトに適用することができ、新しいストリップの寸法にツールを自動的に適合させます。パーツリスト情報もツールアセンブリ内に取り込まれ、2D詳細度設計や在庫発注などの下流プロセスに利用されます。 

パラメトリックコンポーネントライブラリ

VISI Progressは、Misumi、Futaba、AW Precision、Fibro、Strack、Danly、Rabourdin、Mandelli、Sideco、Intercom、Bordignon、Dadco、Dayton、Din、Kaller、Lamina、Lempco、MDL、Pedrotti Special Spring、Superior、Tipco、Uni、Victoriaなど、全ての主要な順送り型パーツサプライヤーの標準パーツライブラリをサポートしています。独自のパラメトリックコンポーネントライブラリは、各標準コンポーネントの迅速かつ正確な配置を可能にし、プロジェクト中のどの段階でも変更が可能なことを保証します。各コンポーネントには編集可能なパラメータが全て用意されており、各ツールの要件に合わせて必要な調整を行うことができます。これには、各コンポーネントのクリアランスホールの作成が含まれます。全てのコンポーネントには、製造データ属性と完全なパーツリスト行程が付属しています。 

非標準パンチ管理

トリミングや成形作業用の非標準パンチの作成を完全に自動化するアプローチにより、簡単で効率的な設計が可能になります。自動パンチ押し出しは、ツールアセンブリ全体を通して、各プレートに全てのクリアランスが正しく指定されていることを保証します。各プレートタイプに関連するクリアランスパラメータは、いつでもどのパンチにも適用できるテンプレートを使用することで、効果的に管理できます。パラメータに基づいたパンチヒール、サポートステム、パンチホルダの作成は、非標準のパンチ形状の迅速な設計と製造を支援します。 

ツール詳細度

2D詳細図面一式は、ソリッドツールアセンブリから直接生成することができます。これには、完全に編集可能な2Dおよびアイソメトリック断面図、自動プレート寸法、穴タイプおよび位置テーブルが含まれます。アセンブリ内の任意のコンポーネントから個々の詳細を作成し、3Dレンダリングと2D図面の混合として表示することができます。標準的なカタログコンポーネントであれば、断面図の中で正しい詳細を表現することもできます。ソリッドモデルを変更すると、完全に関連付けられた寸法と共に2Dビューも変更されます。パーツリストの表項目とそれぞれのバルーン参照は、専用のアセンブリ管理ツールを使用して図面に追加できます。 

製造モジュール

VISIの統合された性質により、個々のプレートの製造はフィーチャ認識を使用して完了することができます。ドリル穴のフィーチャとアパーチャは自動的に選択され、正しい穴あけサイクルと2Dフライス加工ルーチンが適用されます。より複雑な形状の場合、VISI Machiningは従来のツールパス、高速ツールパス、5軸ツールパスの両方を生成することができます。複雑なパンチアパーチャとそれに対応するソリッドパンチは、ワイヤEDMとのシームレスな統合により簡単に製造できます。設計から製造までの全設計サイクルを通じて、同じ製品環境内にモデルを維持することで、データの一貫性が保証され、設計プロセスが大幅にスムーズになります。