Ideen eine Form geben
Alberto Marelli, Costruire Stampi
engineering REALITY 2024 Ausgabe 1
Accelerate Smart Manufacturing
Europlast S.r.l. wurde 1978 von den Brüdern Claudio, Mariano und Piero Costamagna in Cherasco, Italien, gegründet und verfügt über mehr als 40 Jahre Erfahrung bei der Herstellung von Kunststoffprodukten, im Formenbau sowie in der Spritzgussverarbeitung thermoplastischer Kunststoffe.
„Innovation und Nachhaltigkeit sind die beiden wichtigsten Säulen, auf die sich Europlast seit seiner Gründung stützt“, erklärt Claudio Pacotto, CEO und Sales Manager im Unternehmen.
Mit 60 Mitarbeitern verfügt das Unternehmen über zahlreiche CAD-Systeme und Werkzeugmaschinen. Derzeit besitzt das Unternehmen 40 hochmoderne Spritzgießmaschinen und 8.000 m2 überdachtes Fabrikgelände (mit 4.000 m2 Produktionsfläche, davon 400 m2 für den Formenbau).
Mehr als 50 Millionen produzierte Kunststoffartikel
Mit Spezialisierung auf die Automobilbranche fertigt das Unternehmen Armaturenbretter, Leisten, Schalter, Trittbretter und Gehäuse. Auch Sportartikel, insbesondere Fahrradteile sowie Haushaltswaren wie Lebensmittelbehälter, Gläser und Tabletts werden produziert. Produkte wie Komponenten für Kühlschränke, Hochdruckreiniger und Heißluftgeneratoren zählen zum umfassenden Leistungsangebot im Formenbau.
In den letzten zwei Jahren hat Europlast in zwei neue Bearbeitungsmaschinen, drei vollelektrische Pressen sowie eine neue Software zur Produktionssteuerung und -planung investiert.
Im Bereich Formenbau werden derzeit jährlich ca. 20 Formaufbauten hergestellt, zusätzlich zur Wartung vorhandener Ausrüstung. Hierfür kommen zwei Elektrolyseanlagen, ein Plunger, eine Drahtschneidemaschine, zwei 3-Achsen- Bearbeitungsmaschinen, eine 3-Achsen-Hochgeschwindigkeitsmaschine, eine Tangentialschleifmaschine und eine Laserschweißmaschine für Mikrobeschichtungen zum Einsatz.
Die Produktion ist mit 40 horizontalen und vertikalen Spritzgießmaschinen ausgestattet. Acht davon sind elektrisch. Die Schließkraft reicht von 35 bis 1300 t und es können Komponenten mit einem Gewicht zwischen 1 g und 8 kg geformt werden. Die Produktion sieht drei Schichten täglich an fünf Tagen pro Woche vor.
Neben dem klassischen Spritzguss kommen Co-Molding, Zweikomponenten-Spritzguss und Spritzguss mit In-Mould-Label (IML) zum Einsatz. IML bedeutet, dass ein optisch ansprechendes Label in die Form eingelegt wird, bevor das Kunststoffmaterial eingespritzt wird. Das Label kann damit vom fertigen Produkt nicht getrennt werden. Neben dem ästhetischen Aspekt ist es vor allem auch beständiger gegen Abrieb, altersbedingte Abnutzung oder ultraviolette (UV) Strahlung.
Zur Erstellung vierfarbiger Bilder arbeitet Europlast mit dem Tampondruck. „Wir haben einen speziellen Bereich für diesen Prozess, in dem das Produkt per Tampondruck mit dem vom Kunden gewünschten Bild, Schriftzug oder Logo versehen wird“, hebt Pacotto hervor.
Eine weitere Oberflächenbehandlung, die Europlast anbieten kann, ist der Laser-Siebdruck. Mit diesem Verfahren lassen sich Schriften, Logos und Bilder je nach Kundenwunsch entsprechend reproduzieren bzw. aufbringen. „Der Laserdruck ist sehr detailgenau. Wir können deshalb QR-Codes erstellen, die jedes Smartphone oder jeder Light-Pen lesen kann“, fährt Pacatto fort.
Nachhaltigkeit als Prämisse
„Wir sind ständig auf der Suche nach modernen, nachhaltigen Technologien, um die Auswirkungen unseres Handelns auf Mensch und Umwelt zu minimieren, den Verbrauch von Energie, Wasser und natürlichen Ressourcen zu optimieren sowie Treibhausgas- und Abfallemissionen zu senken“, sagt Pacatto.
Bestes Beispiel hierfür ist die 460 kW starke Photovoltaikanlage, mit der das Unternehmen rund ein Viertel seines jährlichen Strombedarfs decken kann. Der restliche Bedarf wird über erneuerbare Energien abgedeckt.
„So nutzen wir beispielsweise für die Fußbodenheizung des Endproduktlagers das von den hydraulischen Pressen zur Kühlung genutzte Wasser“, erklärt Pacatto.
Höchste Priorität für die Einhaltung von Industrie-Standards
Europlast kümmert sich auch um Verpackungen entsprechend ISO-Norm 9001. Die Produktionsplanung erfolgt über Manufacturing Resources Planning (MRP), wodurch Kunden alle primären Prozesse, Lieferungen und Bestellungen verwalten können. Dies fördert die Flexibilität und trägt dazu bei, dass der vorgegebenene Zeitplan eingehalten wird.
Ein wichtiger Aspekt der Tätigkeit des Unternehmens ist der Designprozess. „Wir unterstützen unsere Kunden in allen Phasen eines Projekts. Falls ein Kunde weder Zeichnung noch Muster eines Teils hat, gestaltet unsere technische Abteilung das Bauteil individuell nach den Spezifikationen des Kunden. Dazu liefern wir Vorschläge zu Materialien, Ausrüstung sowie Prozesslösungen, um eine optimale Qualität des Produkts zu einem wettbewerbsfähig Preis erzielen zu können. Danach bereiten wir die Zeichnungen als Grundlage für die Füllanalyse vor“, sagt Pacotto.
Effizienzsteigerung beim Formenbau mit VISI-Software
Die Europlast-Designer arbeiten bereit seit über fünfzehn Jahren mit VISI Mould von Hexagon. Die Anwendung ermöglicht ein vollständiges Design für Formaufbauten. Der automatische Werkzeugaufbau um die fertigen Formsätze belegt die Leistungsfähigkeit von VISI Mould und unterstützt den Designer bei der Projektentwicklung. „Konzept und Modifikationen des Formaufbaus werden immer in Echtzeit verwaltet und grafisch dargestellt, sodass unsere technische Abteilung das Ergebnis sofort und effektiv überprüfen kann“, sagt Pacotto.
Neben VISI Mould nutzt Europlast derzeit VISI Flow zur Simulation der Formungsphase und VISI Machining für den CAM-Teil der Bearbeitung.
„Unsere Zusammenarbeit mit VISI begann bereits 2005, als wir unseren Formenbau modernisierten. Im Vergleich mit anderen Lösungen auf dem Markt, erschien uns das Angebot von Hexagon am überzeugendsten. VISI ist eine Suite, die uns speziell bei Formaufbauten optimal unterstützt“, sagt Pacotto.
Er fährt fort: „Mit VISI haben wir eine einzige integrierte CAD/CAM/CAE-Lösung, die unsere Produktionseffizienz erhöht und Fertigunsprozesse deutlich optimiert. VISI ist ein modulares Softwaresystem und unterstützt als End-to-End Lösung im Formenbau sämtliche Prozessabschnitte optimal.
VISI kann direkt mit PARASOLID, IGES, CATIA v4, v5, v6, Pro-E, Creo, Inventor, UG-NX, STEP, SolidWorks, Solid Edge, ACIS, DXF, DWG, STL und VDA Dateien arbeiten. Eine Vielzahl an CAD-Übersetzungsprogrammen garantiert die Kompabilität mit allen Anbietern.
Große Dateien werden reibungslos verarbeitet und beschädigte Datensätze werden während des Importvorgangs verworfen. Unternehmen, die regelmäßig komplexe Modelle erhalten, profitieren von der einfachen und systemunabhängigen Verwaltung der CAD-Kundendateien.
„Ein weiterer Aspekt, der uns veranlasst hat, uns für Hexagon zu entscheiden, ist die zeitnahe Reaktion des Unternehmens und die schnelle Verfügbarkeit des technischen Supports, falls wir Fragen haben. Unsere Branche arbeitet mit vollem Tempo, deshalb erwarten wir ebenfalls schnelle Reaktionszeiten“, so Pacotto.
VISI Flow unterstützt bei Problemidentifizierung und Problemlösung
Alle Phasen des Produktionszyklus profitieren von der Konstruktion des Formenaufbaus – vom Konzept über Teileentwicklung und Design bis hin zur Optimierung der Formparameter.
Mit VISI Flow lassen sich Kunststofffüllanalysen bereis während der Entwurfsphase des Produktes und noch vor dem Design des Formaufbaus durchzuführen. Dank dieser Analyse können optische Kriterien wie Bindenähte und Lufteinschlüsse oder z. B. die optimale Position der Anspritzpunkte in den frühen Prozessphasen – oft bereits in der Entwurfsphase – überprüft und ggf. korrigiert werden. Das bedeutet eine schnelle Problembehebung bei noch minimalem Kostenaufwand.
Over 50 million plastic items produced
They specialise in the automotive sector, producing dashboards, bands, buttons, running boards and switch bodies. Additionally, they provide sports items, notably bicycle components, and a variety of household goods, including food containers, glasses and trays. Their technical products encompass components for refrigerators, pressure washers and hot air generators, demonstrating our comprehensive approach to moulding services.
Over the last two years, Europlast have invested in two new machining centres, three full-electric presses and new software for production control and planning.
The company’s mould construction department can currently make approximately 20 moulds annually in addition to performing maintenance on existing equipment. The department consists of two electrolysis systems, one plunger, one wire, two three-axis machining centres, a three-axis high-speed machining centre, a tangential grinding machine and a laser welding machine for micro coatings.
The production department is equipped with 40 horizontal and vertical injection moulding machines. Eight of these are electric. The power ranges from 35 to 1300 t, and it can print components weighing between 1 g and 8 kg. Production is scheduled for three shifts daily, five days per week.
In addition to classic injection moulding, Europlast can perform co-moulding, bi-material moulding, and moulding with In Mould Label (IML). IML consists of inserting a highly aesthetic label inside the mould before injecting the plastic material. The label is inseparable from the printed detail, guaranteeing a better aesthetic result and a high resistance to abrasion, ultraviolet (UV) rays and ageing.
Europlast also uses pad printing systems to create four-colour images. “We have an area dedicated to this process where the printed part is completed with the pad printing of the image, the writing or the logo that the customer has requested,” underlines Pacotto.
Another finish that Europlast can provide is laser screen printing. This finish allows you to reproduce writings, logos and images according to customer requests. “Thanks to extremely detailed laser printing, we can create QR Codes that any smartphone or light pen can read,” Pacotto continues.
Prioritising sustainability
“We are constantly looking for the best technologies and processes that can minimise the impact of our actions on people and the environment, optimise the consumption of energy, water and natural resources, as well as reduce greenhouse gas and waste emissions,” says Pacotto.
An example is the 460 kW photovoltaic system on the plant’s roof that provides the company with approximately a quarter of its annual electricity needs. The company purchases the remaining part of the energy required from renewable sources.
“It should also be emphasised that the underfloor heating system of the finished product storage uses the hot water returning from the hydraulic presses for cooling,” explains Pacotto.
Compliance with standards is a key priority
Europlast also manages packaging and ensures compliance with the ISO 9001 standard. Production is planned using Manufacturing Resources Planning (MRP), which allows customers to manage all primary processes, supplies and orders. This promotes flexibility and helps to make sure work is delivered on time.
An important aspect of the company’s activity is the design phase. “We support the client in all phases of the project. If the customer does not have the drawing or a sample of the part, our technical department designs the component according to the customer’s specifications, proposing materials, equipment and process solutions more suited to his needs to be able to achieve the optimal quality of the product at competitive prices. We then proceed to prepare the drawings that will allow us to carry out the filling analysis,” Pacotto states.
Enhancing Efficiency in Mould Manufacturing with VISI Software
VISI Mould by Hexagon has been helping Europlast designers for over fifteen years. The system allows the complete mould design by providing specific automatisms that guide the designer in developing the project. "The creation and modifications of the mould are always managed and displayed graphically in real-time, allowing our technical department to verify the result immediately and effectively," says Pacotto.
In addition to VISI Mould, Europlast currently uses VISI Flow licences to simulate the moulding phase and VISI Machining for the CAM part of the machining.
"Our collaboration with VISI began in 2005 when we renovated the mould-making department. After comparing it with other solutions on the market, Hexagon’s offer seemed to us the most valid thanks to the fact that VISI is a suite developed specifically for the world of moulds," says Pacotto.
He continues, "Thanks to VISI, we have a single integrated CAD/CAM/CAE tool that allows us to improve our production efficiency and optimise the management of the entire work process. VISI avoids switching between different software vendors and the geometric solid-to-surface or CAD-to-CAM conversions required by traditional systems."
VISI can also import PARASOLID, IGES, CATIA v4, v5, v6, Pro-E, Creo, Inventor, UG-NX, STEP, SolidWorks, Solid Edge, ACIS, DXF, DWG, STL and VDA files. The wide range of translators guarantees the designer compatibility with all suppliers.
Large files are handled smoothly, and any corrupted records are discarded during the import process. Companies that regularly receive complex models can benefit greatly from the ease with which their customer's CAD files can be managed, regardless of the system by which they were generated.
"Another aspect that made us prefer Vero Solutions is the assistance and availability of the company and its technicians to respond to our requests. The world of industry travels at very high speeds, and demand and response must have an equally short time," concludes Pacotto.
VISI Flow helps quickly identify and address issues
All phases of the production cycle can benefit from the moulding design approach — from concept to design, to part engineering, to mould design, to the industrialisation and optimisation of moulding parameters.
VISI Flow allows organisations to conduct analyses during the piece’s design phase and before the mould’s design. These analyses allow users to identify and solve problems, such as seam lines, air traps, the optimal position of the injection points, and c c.) in the early stages of the process — often as early as the design phase. This means it’s possible to address issues quickly while the costs of these changes are still minimal.