Integrovaná měřicí technologie pro zajištění maximální kvality

AICON TubeInspect – kompletní řešení pro kontrolu a výrobu pro předního německého výrobce náhradních trubkových dílů

Začněme modelovým příkladem: představme si elektrárnu, která je v provozu již desítky let. V případě poškození jakékoliv komponenty je třeba provést její výměnu. Náhradní díl je potřeba vyměnit co nejdříve, protože prostoje způsobují vysoké náklady. Společnost Schmehmann Rohrverformungstechnik GmbH, sídlící v německém Bad Marienbergu, má řešení.

Společnost je součástí skupiny Menk-Schmehmann Group, která provozuje několik závodů ve čtyřech evropských zemích. Vyrábí například chladicí radiátory, vysokokapacitní kotle, svařované konstrukce a nabízí všechny možnosti tvarování trubek.
Díky této průkopnické technologii nyní můžeme zpracovávat objednávky které bychom v minulosti nezvládli.Jedním z hlavních oborů činnosti společnosti je však strojní vybavení elektráren. Řada elektráren je vybavena komponentami, pro které již neexistují žádné výkresy nebo CAD data. Pokud dojde k poškození a je nutné takovou komponentu vyměnit, vše závisí na rychlosti a rozměrové přesnosti. 

V případě problémů obchodní oddělení obdrží předběžné informace od provozovatele elektrárny nebo poskytovatele služeb s prvními klíčovými údaji a může tudíž připravit suroviny a stroj. Zákazník demontuje vadnou součást a doručí ji společnosti Schmehmann, kde ji během několika sekund změří pomocí měřicího systému AICON TubeInspect.
Software BendingStudio stanoví geometrická data pro ohýbací program a vytvoří se kompletní datový list komponenty. 

Poté se neprodleně vyrobí náhradní díl, znovu se přeměří pomocí softwaru TubeInspect a porovná se s jmenovitými daty. Vzhledem k tomu, že celý proces trvá přibližně jen dvě hodiny, řidič, který náhradní díl přivezl, může počkat a odjet i s dílem zpět do elektrárny. Tato rychlost je velice důležitá, protože prostoje v elektrárně jsou nákladné.

Komunikující stroje – Čtvrtá průmyslová revoluce v praxi

Proces v továrně v Bad Marienbergu je názorným příkladem, jak integrovat měřicí technologii přímo do výrobního procesu a jak propojit stroje do sítě a zvýšit efektivitu činnosti. 

Závod, ve kterém pracuje 60 zaměstnanců, se specializuje na ohýbání trubek, deskové cívky a technologie pro elektrárny. Komponenty mají průměr od 6 do 219 milimetrů a výrobní množství se pohybují od 1 do 5000 kusů. Protože si v závodě nástroje vyrábí sami, mohou pružně reagovat na individuální požadavky zákazníků.

Zákazníci pocházejí z celé řady odvětví, mezi něž patří mimo jiné energetika, stavba lodí, strojní inženýrství, petrochemický průmysl, výroba kotlů, výroba chemických zařízení, technologie pro vytápění a chlazení, potravinářský průmysl a zábavní průmysl.

Komunikace mezi člověkem, strojem a produktem – propojená továrna – je základní ideou Čtvrté průmyslové revoluce. Ve společnosti Schmehmann je měřicí systém AICON TubeInspect přímo integrován do výrobního procesu a propojen pomocí sítě s ohýbacími stroji od různých výrobců. 

Software BendingStudio řídí měření a předává údaje o ohýbání a korekcích přímo do ohýbacích strojů. 

BendingStudio také spojuje přípravné a výrobní pracovní stanice až po závěrečnou kontrolu kvality. Všechna data se ukládají na centrální server a dají se upravovat z různých pracovních stanic. Když obdrží objednávku na výrobu nové komponenty, oddělení přípravy v softwaru BendingStudio vytvoří novou komponentu a vygeneruje data, která jsou zapotřebí pro ohýbací program na bázi analogových výkresů. Díky serverovému řešení může výrobní personál program pro ohýbání hned po schválení použít a zahájit výrobu, takže proces je plynulý a bezproblémový

„Vložíte díl, stisknete tlačítko, hotovo.“

Měřicí systém AICON TubeInspect používají v Bad Marienbergu od roku 2014. Optický systém pro měření trubek a drátů plní ve výrobě tři hlavní úkoly – měření prototypů pro výrobu náhradních dílů (zpětná analýza); testování sériových komponent (100procentní testování); a nastavení a korekce ohýbacích strojů.  Systém byl speciálně vyvinut pro účinnou kontrolu kvality ohýbaných trubek a drátů. Pomocí digitálních kamer s vysokým rozlišením lze měřený objekt zachytit během několika sekund. Benjamin Schmidt, vedoucí výrobních procesů ve společnosti Schmehmann, shrnuje proces měření slovy „Vložíte díl, stisknete tlačítko, hotovo.“ Díky své rychlosti a kompatibilitě s ohýbacími stroji systém TubeInspect šetří v aždodenní práci spoustu času.

Od zavedení systému TubeInspect je také možné měřit komponenty volných tvarů nebo geometrie „ohybu v ohybu“. Automatické předávání hodnot korekcí do ohýbacích strojů  a také zpětná analýza jsou rovněž cennými inovacemi, které umožnily investice do systému TubeInspect. Podrobná dokumentace pro zákazníka, kterou systém poskytuje, přináší oběma stranám ještě větší jistotu. Pracovní procesy byly mezitím téměř kompletně přepracovány pro optické 3D měření.

„Bez TubeInspect bychom to už nezvládli!“