아우디 e-트론을 위한 고품질의 innenmeisterbock 검사

다양하고 다사다난한 아우디 브뤼셀의 역사는 1948년으로 거슬러 올라가며 자동차 제조 분야에서 많은 중요한 이정표를 세웠습니다. 아우디 e-트론과 브랜드 최초의 완전한 전기 SUV 제품군인 e-트론 Sportback의 생산기지인 이 공장은 2018 년부터 이모빌리티(e-mobility)의 대명사가 되었습니다.

벨기에 수도에 위치한 이 공장 덕분에 아우디는 유럽 중심부에 위치한 유일한 주요 자동차 제조업체가 되었습니다. 유럽의 중요 기관들이 가까이에 있는 브뤼셀 C02 중립 지역은 e-트론의 생산을 위한 이상적인 조건을 제공합니다. 브뤼셀에서 아우디의 성공 요인은 높은 수준의 자격과 경험을 갖춘 인력, 고속도로 및 철도 운송에 대한 간편한 접근성, 브뤼셀에 소재한 기관들과의 우호적인 관계에 있습니다. 아우디 브뤼셀은 모빌리티의 미래를 구체화하고 논의하기 위해 국외, 국내 및 지역 당국과의 대화에 활발하게 참여하고 있습니다.

아우디는 지속 가능한 모빌리티의 미래에 사활을 걸고 있으며 향후 10년의 중반까지 연간 약 100만대의 전기차를 판매할 계획입니다.그렇게 되면 2025년까지 전체 수명 주기에 걸쳐 아우디 차량의 CO2 배출량이 30% 감소하며, 늦어도 2050 년까지는 CO2 중립성을 완전히 달성하게 됩니다. 그러나 아우디의 목표는 "최고의 고객 경험을 전달하는 가장 진보적인 프리미엄 브랜드"이면서 고객을 위한 혁신과 놀라운 멋진 디자인으로 매력을 발산하며 고객의 마음을 가장 끌어당기는 브랜드가 되는 것이기도 합니다.

아우디 AG의 품질 보증은 일반적인 고객 경험에 가장 초점을 맞추고 있습니다. 고객은 모든 감각을 통해 품질을 경험할 수 있어야 합니다. 이는 서로 다른 구성품 간의 피팅이 완벽하게 조화를 이루어야 하는 것과 같이 매우 작은 문제에도 관련될 수 있습니다. 아우디를 구입하는 이들에게 품질은 매우 중요합니다. 이는 10년 전에도 중요했으며, 그 이후에 중요성이 더욱 강조되었을 뿐입니다. 아우디 AG에서는 자동차 구성품을 구매하는 것부터 모든 부서에서 품질 보장이 이루어집니다. 따라서 공급업체와의 우호적인 관계는 장기적으로 품질을 개선할 수 있는 새로운 공정을 개발하는 데 중요합니다.

“우리 품질 부서에서는 자동차 부품을 장착하는 컨셉과 함께, 자동차 부품을 연속 생산을 할 수 있는 준비가 된 품질 기준을 제시합니다."라고 아우디 e-트론 브뤼셀의 Innenmeisterbock 코디네이터 Dries Daniels씨가 설명합니다. “우리는 이미 제작 품질로 간주되는 샘플을 납품하는 공급업체들과 긴밀히 협력하고 있습니다." 품질 부서는 이를 검증하고, 안정성을 높이기 위해 변경 사항을 요청합니다. 그리고 저희는 공급업체에 그들의 부품과 다른 공급업체의 부품이 함께 어떻게 작동하는지에 관해 피드백을 제공합니다. 우리는 공유하는 작업 지점을 정의하고 발견한 문제를 해결하기 위해 책임을 할당합니다.” 

벨기에 공장뿐만 아니라 전 세계 대부분의 다른 폭스바겐 그룹 공장들은 수십 년 동안 헥사곤 제품의 사용자였습니다. 브뤼셀의 품질 부서는 DEA Bravo, DEA Taifun(가장 오래된 시스템이지만 여전히 작동하는 시스템), HP-L 레이저 스캐너가 장착된 구형 ROMER 휴대용 측정 암, 그리고 가장 최근에 취득한 플래그십 블루라이트 레이저 스캐너가 장착된 최신 세대의 Absolute Arm을 사용합니다.

Daniels씨는 "우리는 innenmeisterbock의 작업과 완성된 고객 차량을 분석하는 업무 모두를 밀폐된 공간에서 하고 있습니다."라고 설명합니다. "우리는 처음부터 점검이 최대한 잘되기를 바랍니다. 그리고 점검이 최종 결과물에 최대한 영향을 미치지 않기를 바랍니다. 우리가 점검하는 부품은 자연스러운 빌드업과 같아야 합니다. 연속으로 얻을 수 있을 만큼 근접해야 하지만 여기서 수행하는 작업이 우리 시리즈와도 관련이 있는지 확인할 수 있도록 통제해야 합니다." 

Daniels씨는 이어서 "예를 들면 전에는 문제가 발견되면 차량 밖에서 부품을 제작한 다음, 샘플 작업을 하고자 할 때 부품을 다시 조립해야 하면서 큐빙에 대한 부품을 평가했을 것입니다." 라고 설명합니다. "레이저 스캐너를 장착한 Absolute Arm 덕분에 우리는 문제가 발견된 차량 안의 그 위치에서 평가하고 문제의 원인을 확인할 수 있는 곳에서 다시 작업할 수 있게 되었습니다. 이렇게 하면 샘플링을 즉시 할 수 있으며 부품을 확인하고 훨씬 신속하게 백업할 수 있습니다. 시스템의 유연성과 휴대성 덕분에 워크플로우를 실제로 간소화할 수 있습니다."”

"Absolute Arm을 통해 차량 내부의 전체를 검사할 수 있을 뿐만 아니라 고광택의 검은색 표면도 쉽게 스캔할 수 있습니다. 이는 고광택 표면이 많은 요즘 자동차에 특히 효과적입니다. 더불어 스프레이를 사용하는 것은 저희 팀 작업에 가장 쾌적한 작업 환경이 아닙니다.”

현재 이 팀의 일부 구성원은 두 개의 휴대용 측정 암에 대한 전문가 사용자 교육을 받았습니다. 이들은 새로운 Absolute Arm이 얼마나 사용하기 간편한지와 함께 그립 근처의 스위치가 더 이상 필요하지 않다는 점을 금방 알아차렸습니다.  

“이제 레이저 스캐너와 작업하는 것이 더욱 직관적입니다." 라고 Daniels씨는 말합니다. "넉넉한 스캔 너비는 정말 큰 장점입니다. 스캔은 빠를수록 좋습니다! 작은 화면은 작업 중인 모드를 나타내며 노트북으로 다시 실행할 필요 없이 다른 프로필 사이에서 빠르게 전환할 수 있는 옵션을 제공합니다. 이러한 모든 개선사항은 진정한 장점이며 상당한 시간적 여유를 의미합니다."

2013년 아우디 브뤼셀이 첫 번째 Absolute Arm을 구입했을 때, 헥사곤은 4m의 측정 체적을 가진 암에서 아우디가 원했던 정밀도를 제공했습니다. Absolute Encoder는 안정성과 높은 수준의 정확성을 제공하는 동시에 워밍업 시간을 없애면서 이미 큰 장점이 되었습니다. 새로운 Absolute Arm의 경우, 고광택 부품과 후면의 (거의 투명한) 조명에 대한 성능은 팀에 확신을 주었습니다.

Meisterbock 부서의 책임자인 Thomas Marteau씨는 "우리는 헥사곤 벨기에와의 기존의 탁월한 협력 덕분에 혜택을 누릴 수 있었습니다."라고 덧붙였습니다. "헥사곤은 우리가 구매하기 전에 필요했던 테스트 시간을 제공했습니다. 이러한 업무 관계는 우리에게 매우 중요합니다."

구형 3차원측정기의 교체는 브뤼셀 품질 팀을 위한 다음 단계가 될 것입니다. Marteau씨는 "예비 부품이 서서히 문제가 되고 있습니다."라고 말합니다. "특히 연속 측정을 하기 위해 우리는 항상 최신 기술에 의지해야 합니다. 전수(inline) 엣라인(at-line) 검사는 분명 논의해야 할 대상입니다. 어떤 환경이나 상황에서도 상관없이 올바른 정확성을 찾는 것이 우리의 희망 사항입니다. 우리는 모든 사람들이 사용할 수 있는 턴키 솔루션을 꿈꾸고 있습니다."