VISI 5 Axis Toolpath

광범위한 CAD 인터페이스

VISI는 Parasolid, IGES, CATIA, Creo, UG-NX, STEP, Solid Works, Solid Edge, Inventor, ACIS, DXF, DWG, JT Open, STL 및 VDA 파일과 직접 작업할 수 있습니다. 다양한 종류의 배치컨버터가 제공되므로 사용자는 거의 모든 공급업체의 데이터로 작업할 수 있습니다. 복잡한 5축 프로그래밍의 경우 지오메트리를 조정해야 하는 경우가 많아 복잡한 설계를 다루는 기업은 고객의 CAD 데이터를 간편하게 활용할 수 있다는 이점까지 누릴 수 있습니다.

깊은 캐비티 / 코어 가공

많은 복잡한 금형에는 작은 직경의 공구로 가공해야 하는 깊은 캐비티 영역과 작은 반경이 있습니다. 일반적으로 이 경우 공구를 연장하거나 긴 공구를 사용해야 하는데, 이는 편향 위험을 높이고 서페이스 마감이 좋지 않을 수 있습니다. 다른 각도에서 접근하면 헤드를 내릴 수 있고 충돌 감지 기능을 통해 공구와 홀더가 자동으로 작업물에서 멀리 기울어집니다. 이 전략의 주요 장점은 짧은 공구를 사용하면 공구 강성을 높이고 진동과 편향을 줄일 수 있다는 것입니다. 그 결과 일정한 칩 부하와 더 빠른 절단 속도를 달성할 수 있어 궁극적으로 공구 수명을 연장하고 고품질의 서페이스 마감이 가능합니다. 더 얕은 구역에서는 작은 래그 각도로 더 큰 볼 노즈 커터를 사용할 수 있습니다. 이 접근 방식의 주요 장점은 툴패스의 패스 수가 줄어들어 가공 시간이 단축되고 서페이스 마감이 개선된다는 것입니다. 

3D에서 5축으로 변환

모든 3D 툴패스를 5축 작업으로 변환할 수 있으므로 모든 시나리오에 적용 가능한 전략의 수를 크게 늘릴 수 있습니다. 이 접근 방식을 사용하면 5축 툴패스에 고속 가공 기술을 적용할 수 있습니다. 3D에서 5축으로의 변환은 지능형 충돌 감지를 제공하며 필요한 경우에만 자동으로 피스에서 멀어지도록 기울어집니다. 이러한 유형의 반자동 툴패스는 프로그래밍 속도를 크게 높이고 학습 곡선을 단축시킵니다. 

터빈 / 블리스크 가공

터빈 / 블리스크 가공은 일반적으로 4축을 사용하여 수행됩니다. 터빈 또는 블리스크는 툴패스에 적용할 수 있는 플런지 황삭을 포함한 다양한 방법을 사용하여 황삭 가공하는 경우가 많고 유용한 접근법이지만 가장 일반적으로 사용되는 방법은 터닝 밀링입니다. 터닝 밀링은 분당 칩 부피에 가장 높은 값을 허용하고, 공구의 규칙적인 결합으로 부드럽게 절단하며, 균형 잡힌 스핀들 부하, 5축 모두에서 일정한 움직임으로 픽스처 시스템의 왕복 이동을 줄입니다. 마감은 공정의 가장 중요한 부분이며 이러한 복잡한 부품에 필요한 서페이스 마감을 달성하려면 부품을 따라 연속적인 나선형 툴패스가 필요합니다. 필요한 경우 여러 번의 반마감 작업을 통해 매우 일정하고 균일한 수준의 잔여 재료를 확보하는 것을 목표로 해야 합니다. 마감을 위한 공구를 선택할 때는 특히 주의해야 하며, 한 축에서 오프셋을 하면 더 큰 공구를 사용하여 공구의 더 많은 부분이 부품에 닿으므로 커스프가 적게 발생하고 서페이스 마감을 개선할 수 있습니다. 

임펠러 가공

VISI는 성공적인 5축 임펠러 가공에 필요한 모든 공구를 제공합니다. 높은 서페이스 품질, 제한된 공간 및 회전축의 각도 이동으로 인해 임펠러 가공은 가장 복잡한 5축 가공 작업 중 하나입니다. VISI는 좌표가 균등하게 분포된 툴패스를 각각 생성합니다. 부드럽고 효율적인 CNC 코드를 공작기계 제어장치로 전송하여 불필요한 진동을 줄이고 얇은 리브 지오메트리에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 서페이스 마감은 임펠러 마감 가공에 있어 매우 중요한 요건이며 부드러운 축 이동을 통해 서페이스 마크를 제거할 수 있습니다. 

위치 가공

위치(3+2) 가공을 사용하면 2D 및 3D 툴패스를 모두 고정 각도로 사용할 수 있습니다. 장점은 여러 설정이 줄어든다는 것입니다. 헤드를 자동으로 올바른 위치로 배향시킬 수 있으므로 가공 시간이 크게 단축되고 여러 픽스처가 필요하지 않습니다. 연속 5축과 유사하게 위치 가공은 언더컷 가공이 가능하며 단축 커터를 사용하여 강성과 서페이스 마감을 개선할 수 있습니다. 

트리밍

5축 트리밍은 특히 자동차 또는 진공 성형 산업에서 그루브 밀링 또는 경계 트리밍에 사용되는 일반적인 응용 방식입니다. 이 유형의 전략에서는 공구 위치가 드라이브 커브를 따라 면 방향에 수직으로 계산됩니다. 추가 제어를 위해 동기화 커브를 사용하여 로컬 영역에서 공구 이동을 제어할 수 있습니다. 이러한 유형의 전략을 사용할 때는 방향이 극단적으로 바뀔 수 있기 때문에 충돌 감지 및 툴패스 시뮬레이션이 매우 중요한 도구입니다.

충돌 제어

커터의 작은 움직임도 공구, 홀더 및 스핀들을 통해 각 움직임이 증폭되므로 5축 기계의 모든 축에서 큰 움직임이 발생할 수 있습니다. 충돌이 발생한 경우 VISI는 유연한 축 이동을 사용하여 충돌 방지를 위한 다양한 방법을 제공합니다. 충돌 방지 전략에는 공구 축을 따라 커터 후진, 홀더 충돌에 대비한 공구 기울임, 특정 방향으로 작업물에서 공구를 멀리 떨어뜨리기 등이 포함됩니다. 자동 충돌 방지 기능 외에도 회전축을 사용자 정의 축 한계로 제한하여 스핀들의 과도한 이동을 방지할 수 있습니다. 

구성 가능한 포스트프로세서 및 설정 시트

대부분의 공작기계에 적합한 포스트프로세서의 광범위한 라이브러리를 이용할 수 있습니다. 또한 모든 포스트프로세서는 개별 요구 사항에 맞게 완벽하게 구성할 수 있습니다. 드릴링 및 보링, 하위 루틴 및 커터 보정을 위한 고정 사이클을 3+2 및 전체 5축 CNC 코드와 함께 출력하여 작업 현장에서 사용할 수 있습니다. 맞춤형 포스트프로세서는 복잡한 일회성 공작기계용으로도 작성할 수 있습니다. 데이텀 위치, 툴링, 사이클 시간, 절단 엔벨로프 등에 대한 정보가 포함된 설정 시트가 자동으로 생성됩니다. 설정 시트의 콘텐츠와 레이아웃은 각 사용자의 요구에 맞게 맞춤화할 수 있으며 HTML 또는 XLS 형식으로 출력할 수 있습니다. 

동역학 시뮬레이션

툴패스 검증은 모든 회전축과 선형축의 모션 디스플레이를 포함한 동역학 시뮬레이션을 통해 실제 기계 치수와 한계를 사용하여 적용할 수 있습니다. 동역학 디스플레이를 실행하면 절단 도구, 홀더, 지그 및 픽스처를 모두 확인할 수 있습니다. 툴패스에 있는 스톡, 도구 또는 공작기계의 기타 부품에 대한 모든 과절삭이 그래픽으로 강조 표시됩니다. 테스트를 거친 3축, 4축 및 5축 기계의 종합 목록을 사용할 수 있습니다. 또한 헥사곤 엔지니어가 맞춤형 기계 제작에 도움을 드릴 수 있습니다.