¿Qué es una punta de MMC?

Una punta es el extremo conectado a una palpador de una máquina de medición por coordenadas, ya sea una MMC tradicional o un brazo de medición portátil y que hace contacto físico con el componente que será medido. Una señal generada al activar el palpador ya sea por desplazamiento o por entrada de usuario, permite efectuar una medición. El tipo de pieza y las propiedades que se inspeccionarán generalmente determinan el tipo y el tamaño de la punta que se usará. La máxima rigidez de la punta y la precisión geométrica del extremo de la punta son vitales para lograr una buena medición. Hexagon Manufacturing Intelligence ofrece puntas fabricadas con los estándares más precisos de los equipos CNC automatizados. Un diseño cuidadoso y un estricto control de proceso ofrece puntas con el máximo de rigidez, fuerte integridad de la unión entre el cojinete del palpador y el vástago, así como la máxima esfericidad de las puntas.

El funcionamiento de su equipo de medición MMC y los resultados de la inspección se pueden ver fácilmente comprometidos si usa una punta con un cojinete con una pobre redondez, una pobre ubicación del cojinete, un mal ajuste de cables o un diseño pobre que permite un doblado excesivo durante la medición. La mayoría de estos factores son difíciles o casi imposibles de percibir a simple vista. Para asegurar los mejores resultados posibles de medición, Hexagon Manufacturing Intelligence ofrece en este sitio web puntas con la mayor calidad de marcas y fabricantes reconocidos que trabajan con los más altos estándares de diseño y control de calidad.

Asimismo, es indispensable reemplazar regularmente las puntas que usa su máquina de medición por coordenadas. Aunque estos productos son muy resistentes, tienen una vida útil y deben ser reemplazados después de largos periodos de uso o después de una caída, un golpe o un uso indebido. Cuando tenga duda, siempre debe reemplazarla.

Terminología empleada en este sitio:

Las puntas se especifican usando A-D-L-B

A=Tamaño de la rosca (M2 hasta M6)
D=Diámetro del cojinete
L=Longitud total: Es la longitud que va desde el montaje posterior (sin incluir a la rosca) hasta el centro del cojinete.
B=Longitud efectiva de trabajo: Medido desde el centro del cojinete al punto en el cual el vástago hará palanca sobre el elemento al palpar la pieza.

Consejos para la selección de puntas

Para mantener la mayor precisión en la medición de una máquina de medición por coordenadas, debe seguir estos consejos:

Elegir las puntas más cortas posibles

Entre mayor sea la deflexión o el doblado de una punta, mayor será el error, por lo que la precisión será menor. Lo mejor es elegir la menor longitud práctica para su aplicación de palpado.

Minimizar las juntas donde sea posible

Cada vez que usted “construye” una punta usando juntas y extensiones, se introduce un doblado potencial y puntos de deflexión. Use el menor número de piezas cuando sea práctico hacerlo.

Usar el cojinete más grande posible

Un cojinete grande maximiza el espacio libre entre el cojinete y el vástago y la pieza, reduciendo la posibilidad de falsos disparo provocados al 'hacer palanca' cuando el vástago toca la pieza en vez del cojinete. Asimismo, un cojinete más grande minimiza el impacto de la superficie de la pieza en sus mediciones.

Selección del material del cojinete

El estándar de la industria y el material óptimo para el cojinete de la punta para la mayoría de las aplicaciones de medición es el rubí sintético, uno de los materiales más duros conocidos. El rubí sintético es un óxido de aluminio de alta pureza que se cultiva en cristales (o “monocristales”) a 2000°C usado fusión de flama. Los monocristales se cortan y se les aplica un mecanizado para darles forma esférica. Los cojinetes de rubí tienen una superficie altamente suave, con gran fuerza de compresión y alta resistencia a la corrosión mecánica.

Solo en muy pocas aplicaciones el rubí no es el material preferido para los cojinetes. Una de ellas es la aplicación para escaneo de contacto continuo para trabajo pesado sobre aluminio. Debido a que el aluminio y el rubí sintético se atraen, puede ocurrir un llamado ‘desgaste adhesivo’ que provoca un desarrollo progresivo del aluminio de la superficie de la pieza sobre el cojinete. En estos casos, es preferible usar un cojinete de nitruro de silicio.

Para aplicaciones de escaneo con MMC y contacto continuo en trabajos pesados sobre fundición, se recomiendan cojinetes de óxido de circonio para minimizar el desgaste por abrasión sobre la superficie de la pieza.

Selección del material del vástago de la punta

Acero

El acero inoxidable generalmente se usa para puntas con cojinetes y puntas de 2 mm o más de diámetro, y con longitudes de hasta 30 mm. En este rango, un vástago de acero de una pieza ofrece un peso óptimo para el índice de rigidez, con un gálibo adecuado entre el cojinete y el vástago y sin comprometer la rigidez general al usar un acoplamiento entre el vástago y la rosca.

Carburo de Wolfranio

Los vástagos de carburo de wolfranio se usan para una mayor rigidez para diámetros de vástagos pequeños (necesarios para diámetros de cojinetes pequeños de 1 mm o menor) o longitudes extendidas de hasta 50 mm.

Cerámica

Para diámetros de cojinetes mayores de 3 mm y longitudes de 30 mm, los vástagos de cerámica ofrecen una rigidez comparable con el acero, pero son significativamente más ligeros que el carburo de wolfranio. Las puntas con cerámica como material de relleno pueden ofrecer cierta protección contra estrellamiento para palpadores costosos, ya que la punta tiende a romperse en una colisión, sacrificando la punta pero salvando el dispositivo de activación. 

Fibra de carbono

La fibra de carbono combina la torsión máxima y la rigidez longitudinal con un peso extremadamente ligero. La fibra de carbono es inerte, insensible a la temperatura y proporciona una excelente protección en entornos industriales adversos. La fibra de carbono es el material ideal para maximizar la rigidez con una masa muy baja de la punta de la MMC con más de 50 mm de longitud.