Enormi guadagni di tempo
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La misurazione delle superfici sulla macchina utensile non solo assicura qualità ma anche riduce i tempi di azzeramento e velocizza notevolmente i cicli produttivi. Un’azienda che produce stampi plastica e lavora su commessa illustra la sua esperienza nell’utilizzo del software m&h 3D Form Inspect software, fornendo la prova evidente che la garanzia di qualità può anche accelerare la roduzione.
Ci sono due cose che tipicamente caratterizzano il settore di attività della Walther Wolf, un costruttore si stampi plastica e produttore su commessa nel Franconian Wendelstein vicino a Norimberga – i compiti nell’attività operativa e la storia dell’azienda. Fondata nel lontano 1907, l’azienda è ancora oggi guidata dal titolare, anche se si tratta di un’atipica giovane generazione, il pronipote del fondatore.
67 dipendenti si sono specializzati nella produzione di stampi plastica e inserti come pure nella produzione su commessa di parti ad alta precisione, soprattutto per l’industria automobilistica e la meccanica. E’ piuttosto insolito come il lavoro quotidiano venga svolto sulle macchine – con un elevato grado di automazione e, ovviamente, con molto successo.
In generale, l’azienda ha in funzione un certo numero di grandi centri di lavoro di diverse dimensioni e di costruttori diversi. Analogamente ad altre aziende, viene fresata una gamma di materiali diversi, sia normali sia temprati. Nella produzione degli elettrodi vengono fresati sia il rame sia la grafite, con una quota di grafite che chiaramente prevale e cresce ulteriormente, non solo a causa dei tempi di lavorazione considerevolmente più brevi. Tipica è anche la misurazione di pezzi quando ancora sono staffati sulla macchina utensile, che è diventata l’ultima tendenza in molte aziende.
Ogni altra cosa è piuttosto atipica in questa azienda esemplare. Per esempio, nella fabbricazione degli stampi plastica, è utilizzato un centro di lavoro con cambio pallet. Lo scopo è raggiungere unapro-duttività più alta possibile con brevi tempi di azzeramento. Tuttavia, poiché i pezzi di lavorazione cambiano costantemente, a prima vista questo sembra fattibile solo a determinate condizioni. Da quando si utilizza il software m&h 3D Form Inspect, si è ottenuto un notevole risparmio di tempo.
Per circa un anno, una licenza del 3D Form Inspect di m&h è stata fatta funzionare su un computer insieme al modulo “Best Fit”, usandoli alternativamente su macchine diverse: su una Hermle C40U e su macchine costruite da DMG e Röders. ”Con l’introduzione del modulo Best-Fit, i tempi per l’azzeramento sono stati ridotti di oltre la metà,” afferma con orgoglio Jochen Dorlöchter, amministratore delegato della Walther Wolf. ”Il tempo di centraggio e azzeramento per i pezzi è notevolmente più breve. Parliamo di circa un’ora
e mezza contro le precedenti 3 ore”. Questo non significa soltanto un chiaro miglioramento della redditività ma anche maggior produttività della macchina. Inoltre, bisogna considerare il tempo che in passato era necessario sulla macchina di misura. Questo implica un ulteriore guadagno di redditività in quanto un laboratorio di misura ben attrezzato può essere utilizzato anche per la produzione di commesse. “Oggi il pezzo non è più allineato in macchina”. Viene solo staffato in modo approssimativo nella posizione richiesta. La macchina cambia il pallet e, assistita dal software 3D Form Inspect e dai tastatori m&h determina l’esatta posizione del pezzo sulla base delle aree critiche della superficie del pezzo, dando origine a valori di correzione per i singoli assi della macchina. Il controllo adatta il programma di lavorazione a questa reale posizione del pezzo. La posizione può essere rilevata ripetutamente con precisione del μm, anche in caso di geometrie complesse o di piani inclinati degli stampi plastica.
Questo è un vantaggio che si riflette anche positivamente nella produzione su commessa dove vengono fresati su metallo duro ruote dentate o innesti dentati con diametro di 200 mm per inserti speciali con durezza di 56 HRC. Questo richiede la più elevata precisione, esatto accoppiamento ed una finitura superficiale di Rz 0.8. ”Fino ad ora, il posizionamento delle ruote dentate presentava un problema, dal momento che era estremamente difficile raggiungere la posizione dei fianchi dell’incastro del dente in fase di rilavorazione delle ruote dentate”, spiega Jochen Dorlöchter „ Adesso viene misurato e, grazie al Best Fit, la posizione dei fianchi dell’incastro del dente è determinata con precisione. Di conseguenza, è il programma di lavorazione nel CNC che si adatta alla posizione del pezzo in macchina e non vice- versa. Il riferimento viene trovato con maggior precisione quando il pezzo è staffato in macchina”. Sulla base dei dati meccanici provenienti dal disegno CAD, con un click del mouse, grazie a 3D Form Inspect, vengono determinati I punti della superficie verso i quali dovrebbe tendere l’azzeramento del pezzo. Il software genera automaticamente un programma di misura, che la macchina esegue con un tastatore. Quando la misurazione ha inizio, anche il tastatore viene calibrato automaticamente in macchina per compensare l’impatto della temperatura e gli errori degli assi della macchina. Poi il modulo “Best fit” si occupa di calcolare la rototraslazione degli assi macchina rispetto alla posizione reale del pezzo, rilevato con precisione di μm sulla base delle aree critiche della superficie, anche se ci sono evidenti deviazioni dalla posizione di default. Oltre all’enorme risparmio di tempo grazie alla messa a punto più semplice, questo significa un impressionante miglioramento della qualità di fabbricazione anche in produzioni di serie. Inoltre, i risultati della lavorazione mostrano affidabile ripetibilità di processo e sono sempre in pari.
Quando, qualche tempo fa’, si verifico un problema di qualità, dapprima il software m&h ed i tastatori furono sospettati di aver causato questo problema. Furono allora effettuate delle misurazioni comparative in macchina e sulla macchina di misura. “Possiamo sicuramente confermare che m&h misura con la stessa precisione della macchina di misura”, riferisce Jochen Dorlöchter con soddisfazione. Otteniamo tutto questo grazie alla strategia di calibrazione integrata brevettata di m&h. Inoltre, lo staff di Walther Wolf conferma il facile utilizzo del software m&h. “Il sistema è facile da gestire e all’operatore non è richiesto di essere un tecnico della tecnologia di misura. Questo ci ha convinto”, afferma Jochen Dorlöchter.
Se la fabbricazione è precisa, in seguito recupererò sempre i costi.Questa azienda affascina per il grado di sofisticazione tecnica che appare così evidente e facilita e velocizza il lavoro in modo considerevole rispetto ai metodi tradizionali. Per esempio, Walther Wolf non costruisce i suoi stampi profondi con cavità difficili da lavorare ma divide lo stampo orizzontalmente in fette. Di solito, queste piastre mostrano aperture dove, nello stampo completo, ci sarebbero cavità profonde. Queste aperture possono essere lavorate molto più facilmente e spesso sono tagliate sull’elettroerosione a filo. La piastra di chiusura comprende la figura, che può essere fresata molto più facilmente dal momento che non è posizionato in profondità all’interno. “Il vantaggio per il cliente è dato dal fatto che la riparazione dello stampo plastica è molto più facile”, così Mr Dorlöchter spiega il suo metodo di successo. Non c’è bisogno di inviare l’intero stampo al nostro stabilimento, lui stesso può cambiare la piastra danneggiata.
Oggi, costruiamo tutte le parti esattamente da disegno o disegno CAD, assicurando che tutto combaci perfettamente e possa essere sostituito senza richiedere molto lavoro di messa a punto dello stampo”. In futuro intendiamo misurare ancora più parti direttamente in machina. Se le parti sono realizzate con precisione, si accelerano tutte le ulteriori lavorazioni fino all’assemblaggio finale dello stampo. ”Se si ottiene la garanzia di qualità nelle prime fasi della produzione, successivamente sarà necessaria meno manodopera,” così Jochen Dorlöchter illustra la sua esperienza. „Se la fabbricazione è precisa, in seguito recupererò sempre i costi”. In ultima analisi, il tempo non sempre significa denaro. Oggi il rispetto dei termini di consegna e la rapidità di risposta sono spesso decisivi per l’acquisizione di un ordine. Brevi tempi ciclo sono sempre un punto a favore.
Ci sono due cose che tipicamente caratterizzano il settore di attività della Walther Wolf, un costruttore si stampi plastica e produttore su commessa nel Franconian Wendelstein vicino a Norimberga – i compiti nell’attività operativa e la storia dell’azienda. Fondata nel lontano 1907, l’azienda è ancora oggi guidata dal titolare, anche se si tratta di un’atipica giovane generazione, il pronipote del fondatore.
67 dipendenti si sono specializzati nella produzione di stampi plastica e inserti come pure nella produzione su commessa di parti ad alta precisione, soprattutto per l’industria automobilistica e la meccanica. E’ piuttosto insolito come il lavoro quotidiano venga svolto sulle macchine – con un elevato grado di automazione e, ovviamente, con molto successo. In generale, l’azienda ha in funzione un certo numero di grandi centri di lavoro di diverse dimensioni e di costruttori diversi. Analogamente ad altre aziende, viene fresata una gamma di materiali diversi, sia normali sia temprati. Nella produzione degli elettrodi vengono fresati sia il rame sia la grafite, con una quota di grafite che chiaramente prevale e cresce ulteriormente, non solo a causa dei tempi di lavorazione considerevolmente più brevi. Tipica è anche la misurazione di pezzi quando ancora sono staffati sulla macchina utensile, che è diventata l’ultima tendenza in molte aziende.
Ogni altra cosa è piuttosto atipica in questa azienda esemplare. Per esempio, nella fabbricazione degli stampi plastica, è utilizzato un centro di lavoro con cambio pallet. Lo scopo è raggiungere unapro-duttività più alta possibile con brevi tempi di azzeramento. Tuttavia, poiché i pezzi di lavorazione cambiano costantemente, a prima vista questo sembra fattibile solo a determinate condizioni. Da quando si utilizza il software m&h 3D Form Inspect, si è ottenuto un notevole risparmio di tempo.
Per circa un anno, una licenza del 3D Form Inspect di m&h è stata fatta funzionare su un computer insieme al modulo “Best Fit”, usandoli alternativamente su macchine diverse: su una Hermle C40U e su macchine costruite da DMG e Röders. ”Con l’introduzione del modulo Best-Fit, i tempi per l’azzeramento sono stati ridotti di oltre la metà,” afferma con orgoglio Jochen Dorlöchter, amministratore delegato della Walther Wolf. ”Il tempo di centraggio e azzeramento per i pezzi è notevolmente più breve. Parliamo di circa un’ora
e mezza contro le precedenti 3 ore”. Questo non significa soltanto un chiaro miglioramento della redditività ma anche maggior produttività della macchina. Inoltre, bisogna considerare il tempo che in passato era necessario sulla macchina di misura. Questo implica un ulteriore guadagno di redditività in quanto un laboratorio di misura ben attrezzato può essere utilizzato anche per la produzione di commesse. “Oggi il pezzo non è più allineato in macchina”. Viene solo staffato in modo approssimativo nella posizione richiesta. La macchina cambia il pallet e, assistita dal software 3D Form Inspect e dai tastatori m&h determina l’esatta posizione del pezzo sulla base delle aree critiche della superficie del pezzo, dando origine a valori di correzione per i singoli assi della macchina. Il controllo adatta il programma di lavorazione a questa reale posizione del pezzo. La posizione può essere rilevata ripetutamente con precisione del μm, anche in caso di geometrie complesse o di piani inclinati degli stampi plastica. Questo è un vantaggio che si riflette anche positivamente nella produzione su commessa dove vengono fresati su metallo duro ruote dentate o innesti dentati con diametro di 200 mm per inserti speciali con durezza di 56 HRC. Questo richiede la più elevata precisione, esatto accoppiamento ed una finitura superficiale di Rz 0.8. ”Fino ad ora, il posizionamento delle ruote dentate presentava un problema, dal momento che era estremamente difficile raggiungere la posizione dei fianchi dell’incastro del dente in fase di rilavorazione delle ruote dentate”, spiega Jochen Dorlöchter „ Adesso viene misurato e, grazie al Best Fit, la posizione dei fianchi dell’incastro del dente è determinata con precisione. Di conseguenza, è il programma di lavorazione nel CNC che si adatta alla posizione del pezzo in macchina e non vice- versa. Il riferimento viene trovato con maggior precisione quando il pezzo è staffato in macchina”. Sulla base dei dati meccanici provenienti dal disegno CAD, con un click del mouse, grazie a 3D Form Inspect, vengono determinati I punti della superficie verso i quali dovrebbe tendere l’azzeramento del pezzo. Il software genera automaticamente un programma di misura, che la macchina esegue con un tastatore. Quando la misurazione ha inizio, anche il tastatore viene calibrato automaticamente in macchina per compensare l’impatto della temperatura e gli errori degli assi della macchina. Poi il modulo “Best fit” si occupa di calcolare la rototraslazione degli assi macchina rispetto alla posizione reale del pezzo, rilevato con precisione di μm sulla base delle aree critiche della superficie, anche se ci sono evidenti deviazioni dalla posizione di default. Oltre all’enorme risparmio di tempo grazie alla messa a punto più semplice, questo significa un impressionante miglioramento della qualità di fabbricazione anche in produzioni di serie. Inoltre, i risultati della lavorazione mostrano affidabile ripetibilità di processo e sono sempre in pari.
Quando, qualche tempo fa’, si verifico un problema di qualità, dapprima il software m&h ed i tastatori furono sospettati di aver causato questo problema. Furono allora effettuate delle misurazioni comparative in macchina e sulla macchina di misura. “Possiamo sicuramente confermare che m&h misura con la stessa precisione della macchina di misura”, riferisce Jochen Dorlöchter con soddisfazione. Otteniamo tutto questo grazie alla strategia di calibrazione integrata brevettata di m&h. Inoltre, lo staff di Walther Wolf conferma il facile utilizzo del software m&h. “Il sistema è facile da gestire e all’operatore non è richiesto di essere un tecnico della tecnologia di misura. Questo ci ha convinto”, afferma Jochen Dorlöchter.Se la fabbricazione è precisa, in seguito recupererò sempre i costi.Questa azienda affascina per il grado di sofisticazione tecnica che appare così evidente e facilita e velocizza il lavoro in modo considerevole rispetto ai metodi tradizionali. Per esempio, Walther Wolf non costruisce i suoi stampi profondi con cavità difficili da lavorare ma divide lo stampo orizzontalmente in fette. Di solito, queste piastre mostrano aperture dove, nello stampo completo, ci sarebbero cavità profonde. Queste aperture possono essere lavorate molto più facilmente e spesso sono tagliate sull’elettroerosione a filo. La piastra di chiusura comprende la figura, che può essere fresata molto più facilmente dal momento che non è posizionato in profondità all’interno. “Il vantaggio per il cliente è dato dal fatto che la riparazione dello stampo plastica è molto più facile”, così Mr Dorlöchter spiega il suo metodo di successo. Non c’è bisogno di inviare l’intero stampo al nostro stabilimento, lui stesso può cambiare la piastra danneggiata.
Oggi, costruiamo tutte le parti esattamente da disegno o disegno CAD, assicurando che tutto combaci perfettamente e possa essere sostituito senza richiedere molto lavoro di messa a punto dello stampo”. In futuro intendiamo misurare ancora più parti direttamente in machina. Se le parti sono realizzate con precisione, si accelerano tutte le ulteriori lavorazioni fino all’assemblaggio finale dello stampo. ”Se si ottiene la garanzia di qualità nelle prime fasi della produzione, successivamente sarà necessaria meno manodopera,” così Jochen Dorlöchter illustra la sua esperienza. „Se la fabbricazione è precisa, in seguito recupererò sempre i costi”. In ultima analisi, il tempo non sempre significa denaro. Oggi il rispetto dei termini di consegna e la rapidità di risposta sono spesso decisivi per l’acquisizione di un ordine. Brevi tempi ciclo sono sempre un punto a favore.
