Exploiter des technologies avancées pour optimiser la production
La mesure automatisée de tubes et la technologie de rectification des cintreuses ont un grand impact sur la productivité et la durabilité
Plume Mobility & WTX Europe, France
Créé en 1958, WTX Europe est un équipementier automobile majeur, connu pour ses composants de haute qualité et sa fabrication innovante. Basé en France, mais au service de nombreux constructeurs automobiles renommés dans toute l’Europe, WTX Europe a évolué en permanence au fil de ses plus de 60 années d’activité, en suivant de près l’amélioration de la performance des véhicules et l’application de nouvelles normes industrielles.
WTX Europe comprend deux divisions principales : Wevista et Wecosta. Wevista se concentre sur le développement de pièces métalliques cruciales, tandis que Wecosta est spécialisée dans les fibres plastiques et textiles. Centré sur la qualité, l’innovation et la durabilité, WTX Europe est plus qu’un simple équipementier automobile. L’entreprise témoigne d’un souci aigu de l’environnement dans son engagement à réaliser des produits entièrement recyclables et à réduire son empreinte carbone. C’est donc un partenaire en matière de développement durable qui favorise l’introduction de pratiques plus écologiques sans sacrifier pour autant la performance ou l’innovation.
Dans le cadre de ses efforts de développement durable, WTX Europe a collaboré au cours des deux dernières années avec Plume Mobility, contribuant à la conception du châssis tubulaire de la trottinette électrique au label « Origine France Garantie ». Ce partenariat reflète les hautes compétences de WTX Europe à travers la création d’un produit qui incarne les principes fondamentaux de durabilité, de robustesse et de modernité de cette entreprise.
De nouvelles solutions pour relever de nouveaux défis
Le cintrage de tubes est une opération complexe et souvent inefficace en raison de problèmes liés à la variabilité des matériaux, aux dimensions des tubes, à l’usure de l’outil et aux fluctuations de température. Cela se traduit par un taux de rebut élevé, la nécessité d’une adaptation constante et une consommation d’énergie importante. En outre, la réalisation de contrôles qualité avec des jauges en acier et en aluminium rend le processus coûteux, chronophage et inflexible.
Conscient de ces problèmes, WTX a fait l’acquisition en 2019 de sa première cellule TubeInspect d’Hexagon, ce qui a transformé son processus d’assurance qualité. C’était un système TubeInspect P8.2 à commande manuelle, qui permettait d’exécuter rapidement et facilement la mesure d’un tube en plaçant celui-ci dans la cellule d’inspection et en démarrant un programme de mesure qui relevait immédiatement la géométrie du tube.
La cellule se basait sur BendingStudio XT, le logiciel d’inspection de tubes dédié d’Hexagon, qui se connecte directement aux cintreuses de WTX et transmet automatiquement les données de correction du cintrage après l’inspection pour assurer la conformité du prochain cycle de production aux paramètres de conception. Cette innovation réduit considérablement le temps de mise au point du programme permettant la fabrication de pièces tubulaires
« Ce logiciel est parfaitement adapté à l’application », déclare Benjamin Fichaux, responsable de l’ingénierie des produits et des procédés chez WTX Europe. « Il dispose d’une interface assez conviviale pour les opérateurs dans l’atelier de fabrication. Les éléments de commande sont simples à explorer et à utiliser. »
L’équipe WTX a immédiatement compris l’intérêt de ne plus avoir à placer une pièce dans un dispositif de fixation ni à effectuer de nombreuses mesures individuelles chronophages pour produire une pièce conforme. Cette solution a aussi permis d’éviter un ajustement itératif du programme de cintrage pour respecter les données de conception, une tâche qui dépendait fortement des compétences de l’opérateur et pouvait produire un rebut important même si elle était effectuée par un personnel très expérimenté.
« Au début, certains opérateurs éprouvaient une certaine réticence à utiliser une machine soustraite à leur contrôle, sans toucher un produit, alors qu’ils avaient l’habitude d’utiliser des gabarits dans lesquels ils plaçaient la pièce à vérifier », poursuit Benjamin Fichaux. « Mais d’autres ont rapidement compris l’avantage de ne pas avoir à placer une pièce dans un gabarit et d’obtenir une mesure réelle qui leur permettait ensuite de corriger la zone concernée pour fabriquer une pièce conforme. »
L’avenir, c’est l’automatisation complète
Bénéficiant déjà d’avantages substantiels avec l’intégration de la cellule TubeInspect dans son processus de production, WTX Europe effectuait tout de même encore une veille technologique. En s’intéressant aux possibilités de solutions conformes à l’industrie 4.0, l’entreprise a une nouvelle fois travaillé en étroite collaboration avec Hexagon pour intégrer dans sa chaîne de fabrication un système TubeInspect entièrement automatisé.
« Nous avons décidé d’utiliser une deuxième cellule d’inspection automatique afin de mettre en oeuvre une forme d’intelligence artificielle », explique Benjamin Fichaux. « Cela permet une auto-correction de la cintreuse grâce à la cellule. Nous sommes ainsi en mesure de garantir la conformité de chaque produit réalisé. Pour notre client, c’est un gage de qualité. »
Cette nouvelle cellule, également un système TubeInspect P8.2, est commandée par un robot industriel qui charge et décharge les tubes cintrés mesurés. Le système associant la cintreuse, la cellule de mesure et le bras robot a été fourni par Numalliance, partenaire d’Hexagon dans l’intégration de solutions pour la fabrication de tubes. Cette technologie permet à la cintreuse de « se corriger elle-même », ce qui réduit les interventions humaines et garantit la conformité de tous les produits quittant la chaîne de fabrication. Elle présente tous les avantages de l’intégration TubeInspect existante, mais offre en plus la possibilité d’exploiter encore mieux l’équipement à l’avenir, le cas échéant.
L’impact de la correction automatisée
La mise en oeuvre de la cellule TubeInspect a changé la donne pour WTX. « Cela nous a apporté de grands avantages », déclare Najim El Khaouafi, Responsable d’Unitéchez WTX Europe. « Alors que les changements de série prenaient en moyenne 120 minutes par le passé, ils sont aujourd’hui réalisables en moins de 30 minutes. » Ce temps gagné a été affecté à la maintenance préventive des machines et à l’exécution de contrôles de produits plus réguliers, pour améliorer l’efficacité globale.
« Le contrôle, le calcul de la nouvelle trajectoire et le transfert durent désormais moins de trois minutes », précise Najim El Khaouafi. « Nous sommes passés de 64 000 pièces en moyenne à environ 100 000. Un net progrès. »
Le système TubeInspect a également permis de réduire d’une manière impressionnante le nombre de pièces défectueuses par million (PPM) à moins de 0,5 PPM, répondant ainsi aux hautes exigences des clients et optimisant la qualité globale de la production.
L’intégration réussie de la cellule TubeInspect ne s’est pas limitée à des avantages techniques. Elle a aussi conduit à une plus grande satisfaction des collaborateurs, des opérateurs et des ajusteurs. Le système a notamment permis à WTX de mieux synchroniser son stock avec les demandes des clients, car la nette réduction du temps de changement de série ouvre la voie à des changements de produit plus fréquents. Cela se révèle avantageux pour différents domaines de l’entreprise, de la production et de la logistique à la maintenance et aux services d’outillage.
La durabilité en ligne de mire :
Émissions évitées chez WTX avec TubeInspect
En 2024, l’équipe d’Hexagon en charge des réductions des émissions a étudié la production chez WTX Europe pour analyser les effets sur la durabilité générés par les systèmes TubeInspect depuis leur introduction en 2019.
Trois mécanismes d’évitement d’émissions chez WTX ont été identifiés : la diminution du taux de rebut, la réduction de la consommation d’énergie liée au rebut et l’élimination des gabarits, fixations et jauges de contrôle. La réduction du rebut était le mécanisme principal.
Grâce à l’introduction de TubeInspect, WTX Europe a pu diminuer le taux de non-conformité de 93 %, ce qui en termes de matériaux représente 95 % d’acier inoxydable et 5 % d’acier au carbone.
Les émissions évitées concernaient à la fois la production des deux machines TubeInspect de WTX Europe et leur consommation d’énergie. Les calculs ont révélé que chaque machine TubeInspect évitait 9 t eqCO2 par an (tonnes métriques d’équivalent dioxyde de carbone).
Depuis l’introduction de TubeInspect en 2019, WTX Europe a réduit son empreinte carbone de 90 t eqCO2, soit l’empreinte carbone de plus de 19 citoyens français. Avec chaque nouvelle unité mise en service, les machines TubeInspect de WTX Europe évitent davantage d’émissions.
