Vollkommen Automatisierte Prozesskontrolle Für Karosserieteile In Der Automobilindustrie

Effiziente Produktionszyklen, strenge Einhaltung von Lieferzeiten, genaue Qualitätskontrolle in puncto Prozess und Produkt, fokussiertes und motivierendes Mitarbeitermanagement auf allen Ebenen : Das sind nur einige der Grundsätze, die das Tagesgeschäft und die Arbeitsabläufe bei PMC Automotive bestimmen, einem Unternehmen, das in Melfi angesiedelt ist, dem Industriegebiet rund um eines der wichtigsten Werke des Konzerns Fiat Chrysler Automobiles (FCA) in Italien.

PMC Automotive ist das Ergebnis eines Joint Ventures der beiden bedeutenden Autozulieferer Proma und Magnetto, die beide seit vielen Jahren für die führenden Hersteller in der Automobilindustrie tätig sind.

Die neuen Businesspläne von FCA und die Aussicht auf eine deutliche Erholung des Fertigungssektors motivierte die Verantwortlichen der beiden Zulieferer, sich zusammenzutun und einige leerstehende Fabriksgebäude in der Umgebung wichtiger Produktionsstandorte aufzukaufen, um dort Karosserieteile herzustellen.

Totalsaniertes Werk

Carlo Mandirola war für die Konzeption, die Umsetzung und das Feintuning des neuen Standorts verantwortlich.

“Die kürzlich erfolgte Restrukturierung und der Umbau dieses Betriebs haben uns die Einführung neuer Fertigungstechnologien, Verwaltungsabläufe und Qualitätssicherungssysteme ermöglicht. In Bezug auf Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit sind wir im Sinne der Erfüllung der Anforderungen an World Class Manufacturing (WCM) bestens aufgestellt. Wir produzieren vorwiegend einige wichtige Karosseriekomponenten – nämlich Seitenteile, Radkästen und Windschutzscheibenrahmen – der beiden neuen Fahrzeugmodelle (Jeep Renegade und Fiat 500X), die FCA in Melfi fertigt. In diesem Zusammenhang haben wir uns auf die Entwicklung von Methoden, Systemen und Fertigungslogistik für eine effiziente und schlanke Produktion konzentriert.”

Das Werk ist mit neuesten Technologien ausgestattet und in allen Produktionsphasen hochgradig automatisiert. Fast alle repetitiven Tätigkeiten werden von Robotern ausgeführt, um die für höchste Qualität erforderliche Wiederholgenauigkeit zu gewährleisten.

Qualität ist unerlässlich

“Der neue Businessplan von FCA hat unser Fertigungsvolumen enorm gesteigert”, fährt Mandirola fort. “Für uns hatte das erhebliche Konsequenzen. Wir mussten unsere Abläufe radikal ändern, unsere Infrastruktur erneuern, unsere Produktionsflächen wesentlich vergrößern, Personal aufstocken, die Logistikbereiche erweitern und unsere Prozesse optimieren.

Qualitätssicherung – in Bezug auf Produkte und Prozesse gleichermaßen – ist in einem modernen Unternehmen wie PMC ein unverzichtbarer Faktor. Das Werk in Melfi verfügt aktuell über drei Dimensionsmesssysteme von Hexagon Manufacturing Intelligence : eine DEA Portalmessmaschine, die kürzlich mit der neuesten PC-DMIS CAD++ Messsoftware ausgestattet wurde, einen DEA Vento Horizontalarm sowie den jüngsten Neuzugang, der gerade erst in Betrieb genommen wurde, nämlich ein an einem Kuka-Roboter montiertes WLS400A Weißlicht-Messsystem.

Carlo Mandirola erklärt : “Von einem qualitativen Standpunkt aus gesehen, hängt die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen wie dem unseren von zwei entscheidenden Faktoren ab : Produktqualität und Prozessqualität. Die Produktqualität reflektiert die Wahrnehmung der Wertigkeit unserer Produkte durch den Kunden und sein Vertrauen in
uns, die Prozessqualität sorgt dafür, dass wir uns in Bezug auf Effektivität und Effizienz am Markt behaupten können. So wird uns unsere Neuerwerbung, das roboterbasierte Weißlicht-Scannersystem WLS400A von Hexagon, die engmaschige, ununterbrochene Kontrolle der Produkt- und Prozessqualität erlauben und so durch die frühestmögliche Einleitung von Abhilfemaßnahmen das Auftreten von Fehlern und Defekten verhindern.

Prüfung der Maßhaltigkeit in Echtzeit

Die mitten im Fertigungsbetrieb installierte Messzelle von Hexagon besteht aus einem Weißlicht-Scannersensor, der an einem Roboter von Kuka angebracht ist. Die rasche Positionierfähigkeit des Roboters, kombiniert mit der Möglichkeit des Sensors zur Erfassung großer Mengen von 3D-Datenpunkten mit wenigen Aufnahmen, erlaubt die Durchführung einer präzisen und umfassenden Analyse des gemessenen Bauteils und liefert alle erforderlichen Informationen zur Beurteilung der Prozessqualität und -stabilität in Echtzeit. Das Ergebnis des Messvorgangs sind unter anderem Elementmessungen und Oberflächenanalysen in Form von Farbprofilen und Querschnitten. Die Messzelle verfügt über zwei Drehtische, von denen jeder mit mehreren Vorrichtungen für verschiedene Werkstücke ausgestattet ist, die die Arbeit an zwei unterschiedlichen Bauteilen für zwei unterschiedliche Produktlinien ermöglichen.