Retro, aber fit

Wie kann man bei steigenden Anforderungen der Qualitätssicherung die bestehenden Maschinen auf dem aktuellsten Stand halten? Die Lösung ist ein Retrofit. Die Thöni Manufacturing GmbH macht es vor. Ihr fast zwei Jahrzehnte altes Koordinatenmessgerät hat das Unternehmen mithilfe eines Modernisierungspakets von Hexagon Metrology auf Wachstumskurs gebracht.

Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Bearbeitung von hochgenauen, mittelgroßen, kubischen Werkstücken in Klein- und Mittelserien. Teile mit einem Gewicht von maximal 5 Tonnen kann die Produktionslinie bewältigen. Aus den rohen Gussteilen entstehen im Werk Gehäuse für Windkraftanlagen, Traktorrahmen, Achsen für Waldfahrzeuge, Tischplatten für Bearbeitungsmaschinen und andere Komponenten im Überformat für Maschinenbau, Windkraft und Automotive.

Messmaschine voll integriert

Mittelpunkt der Produktion bildet ein Palettentransportsystem, das die Paletten mit den Werkstücken von einer Bearbeitungsstation zur nächsten transportiert. Horizontale und vertikale Bearbeitungszentren, Lehren-Bohrwerke, Schleifmaschinen und manuelle Arbeitsplätze reihen sich aneinander. Auch die Messtechnik ist voll in den Prozess integriert.

Eine Leitz PMM mit einem Messbereich von 4000 x 2000 x 1600 mm ist in einem extra klimatisierten Raum an das Palettentransportsystem mit eingebunden. Die separate Kapselung sorgt für mehr Temperaturstabilität und hält die Messmaschine sauber. Die Werkstücke werden direkt auf die Messmaschine transportiert und serienbegleitend gemessen. Manche Aufträge erfordern eine 100%-Kontrolle, bei anderen Aufträgen reicht eine Stichprobenkontrolle aus. Eine hieb- und stichfeste Dokumentation ist bei allen Aufträgen Pflicht.

Ersatzteilversorgung gesichert

Und das Unternehmen wächst. Innerhalb eines Jahres hat sich die Mannschaft verdoppelt. Dementsprechend füllen sich auch die Auftragsbücher. Die 19-jährige Messmaschine musste nachziehen. „Genauigkeitsprobleme hatten wir mit dieser Maschine nicht“, sagt Michael Warta, Geschäftsführer bei Thöni Manufacturing. Die Messgenauigkeit der Leitz PMM liegt bei 3 bis 5 Mikrometern. Alle Merkmale, die auf weniger als 20 Mikrometer toleriert sind, werden mit der Leitz PMM gemessen. „Ein ganz klares Problem war jedoch die Ersatzteilversorgung, die nicht mehr hundertprozentig gesichert war.“ Ein Retrofit von Hexagon Metrology schuf Abhilfe.

Was von der alten Maschine übrig geblieben ist, beschränkt sich auf die bloße Mechanik. Die komplette Verkabelung, der Steuerschrank, die Messsoftware, der PC und der Messkopf mussten Technik des 21. Jahrhunderts weichen. Mit der neuen Steuerung, dem leistungsfähigeren Messkopf LSP-S2 von Hexagon Metrology und der neuen Software-Version QUINDOS 7 hat sich Thöni für die Zukunft gewappnet. 

Kernkomponenten up-to-date

„Mit dem neuen Messkopf können wir ganz andere Werte fahren, also viel schneller messen. Er ist außerdem stabiler als sein Vorgänger“, so Warta. Horizontale Tasterverlängerungen bis 800 mm sowie Tasterkonfigurationen mit einem Gewicht bis zu 1000 g kann der Messkopf LSPS2 aufnehmen. Für Thöni die richtige Wahl: Bei einigen Werkstücken benötigen die Messtechniker lange, schwere Taster, um alle Merkmale der Großteile zu erreichen. Der LSP-S2 unterstützt alle standardmäßigen Messverfahren wie Einzelpunktantastung, selbstzentrierendes Antasten und kontinuierliches High-Speed-Scanning für die schnelle und genaue Form- und Profilmessung.

Klare Vorteile entstanden auch durch das Upgrade von der Software-Version QUINDOS 3 auf QUINDOS 7. „Die Auswerte- und Darstellmöglichkeiten der neuen Software, das ist ein ganz anderer Standard. Die Software kann jetzt so viel mehr, das ist schon stark verbessert worden“, berichtet Hodzic, Messtechniker bei Thöni. „Zum Beispiel kann ich mit QUINDOS 7 Messprotokolle direkt in ein pdf umwandeln und an den Kunden senden. Die Darstellung ist außerdem grafischer geworden und dadurch ist die Software leichter zu bedienen.“

Zeit und Kosten minimiert

Neben kürzeren Mess- und Programmierzeiten dank der neuen Technik überzeugte auch die zügige Umsetzung der Modernisierungsmaßnahmen. Innerhalb von vier Wochen war die Umstellung vollbracht. Engpässe entstanden durch die Modernisierung im Messraum nicht. Die Lieferzeit und Installation einer Neumaschine hätte weitaus mehr Zeit in Anspruch genommen. Nicht zuletzt stimmte das Preis-LeistungsVerhältnis. Zum Vergleich: Eine Neuinvestition hätte mit dem sechsfachen Betrag zu Buche geschlagen. 

Das Potenzial des modernisierten Messsystems ist noch lange nicht ausgeschöpft. Die Mitarbeiter am Messgerät erhalten weitere QUINDOSSchulungen, um den vollen Funktionsumfang der Software-Version nutzen zu können. Dann ist auch das Programmieren nach Zeichnung passé. Mit der neuen Software-Version werden zukünftig CAD-Modelle Einzug in den Messraum bei Thöni halten, was das Programmieren weiter vereinfachen wird.