Tecnologie di compressione dei fluidi

L’aria che ci circonda, impalpabile ma sempre presente, catturata e compressa da dispositivi meccanici di altissima precisione e tecnologia per generare flussi potenti, concentrati, efficienti ed efficaci.

E’ la sensazione che abbiamo provato parlando con Virgilio Mietto, Presidente e fondatore di VMC Italia: una voce calma e rilassata, come l’aria, ma dietro ad essa oltre 30 anni di attività imprenditoriale durante i quali ha raccolto e dato vita a idee ed esperienze, concentrandole in progetti e prodotti che hanno totalmente rivoluzionato la tecnica, l’efficienza, l’efficacia e i costi di realizzazione dei compressori d’aria di tutti i maggiori costruttori mondiali del settore.

Oltre il 30% delle valvole per compressori d’aria a pistone e rotativi prodotti nel mondo proviene dall’azienda di Creazzo, in provincia di Vicenza, nell’operoso nord-est italiano.

Parola d’ordine e principio fondamentale di ogni passo dell’attività di VMC sono Innovazione, testimoniata da 15 brevetti internazionali, da un gruppo di progettisti costantemente allo studio di nuove soluzioni e dall’insediamento di nuove sedi nel mondo per meglio servire i mercati locali.

“VMC – racconta Virgilio Mietto – nasce nel 1980 come una piccola officina per la lavorazione conto terzi di particolari meccanici per compressori d’aria. E’ stato un ottimo modo per iniziare un lungo e impegnativo percorso, che mi ha dato modo di accumulare esperienza nel settore e capire quali potevano essere le possibilità di evoluzione di questa tecnologia. Il mio obiettivo era quello di diventare un partner tecnologico per l’industria dell’aria compressa, non un semplice produttore di pezzi di grande serie. I nostri sforzi progettuali si sono concentrati primariamente sulle valvole di regolazione, di separazione e termostatiche. I compressori necessitano di tre-quattro valvole separate per assolvere tutte le funzioni necessarie. Queste valvole erano tradizionalmente componenti separati sia nella loro collocazione che nel loro montaggio. La soluzione innovativa da noi introdotta è stata l’integrazione di queste valvole in un singolo gruppo, con una conseguente drastica riduzione dei costi di assemblaggio, produzione e manutenzione. Per quanto tutto questo possa sembrare semplice ed elementare, nasconde particolarità progettuali estremamente complesse, che hanno fatto del nostro prodotto una soluzione unica che tutti i maggiori costruttori mondiali hanno via via adottato”.

VMC conta oggi circa 50 dipendenti. Nonostante le dimensioni relativamente contenute, Virgilio Mietto ha voluto dare alla sua azienda una struttura completa e autosufficiente: ricerca e sviluppo, amministrazione, vendite, filiali tecnicocommerciali, produzione, qualità. Il 90% della componentistica utilizzata per le valvole di regolazione della VMC è prodotto da fornitori specializzati perfettamente allineati con gli standard qualitativi di VMC, come previsto dalla norma ISO 9001, fornitori sempre scelti in modo tale da garantire la totale tranquillità del cliente. Il rimanente 10% e la totalità dell’assemblaggio e del collaudo sono affidati al personale interno, per garantire il più alto standard qualitativo.

Stefano Ferrarin, Responsabile della Qualità, illustra il percorso dei prodotti di VMC: “Il collaudo metrologico della nostra componentistica è distribuito in fasi diverse della produzione. Utilizziamo strumentazione tradizionale per i collaudi intermedi e, quando necessario per la particolarità dei pezzi, anche la macchina di misura. Per molti anni abbiamo utilizzato una macchina di misura manuale, poi il salto di qualità: due anni fa, con la decisione di inserire nei prodotti la progettazione e la costruzione dei gruppi vite in bagno d’olio, per avere sotto controllo l’intero ciclo produttivo è stato necessario dotarsi di una macchina automatica in grado di analizzare in modo preciso e completo le viti che riceviamo dai nostri fornitori e certificarne le caratteristiche dimensionali. Abbiamo preso in esame i due maggiori costruttori di macchine di misura sul mercato e valutato attentamente l’offerta sia dal punto di vista tecnico che dei servizi. 

La DEA GLOBAL 9.15.8 Advantage con il sensore per scansione Leitz LSP-X5 offriva tutte le caratteristiche tecniche necessarie, ma a noi serviva di più. Il collaudo di una vite per compressori richiede un’analisi approfondita dei profili su numerose sezioni, ed è necessaria una grande competenza in materia per elaborare correttamente le centinaia di punti rilevati ed estrarne un rapporto di collaudo completo e dettagliato. Il software Curve Analyzer realizzato dai tecnici applicativi di Hexagon Metrology costituiva una buona base di partenza, e grazie ad un’intensa attività di ulteriore sviluppo di questo pacchetto abbiamo ottenuto un sistema che soddisfa pienamente le nostre esigenze. Le misure sono eseguite da programmi standardizzati e il rapporto di collaudo finale viene prodotto in modo automatico e con estrema rapidità. Abbiamo quindi la possibilità di eseguire campionature molto fitte con grande efficienza”.

La visita allo stabilimento termina con il collaudo finale del sistema integrato assemblato: qui la campionatura è al 100%. Ogni gruppo è montato su una apparecchiatura che lo sottopone a prove di compressione e tenuta, simulando le condizioni operative reali.

“Con l’aiuto della nostra tecnologia – continua Virgilio Mietto -, i produttori di compressori hanno avuto modo di snellire sensibilmente i loro processi di assemblaggio finale. Il sistema integrato che noi forniamo è un oggetto compatto e comprensivo di tutti gli elementi necessari alla generazione dell’aria compressa. E’ sufficiente assemblare il nostro componente agli altri elementi (serbatoio, motore, parti elettriche ed elettroniche), ed il gioco è fatto”.

Hexagon Metrology: “Come avete affrontato il recente periodo di crisi economica e quali sono i vostri progetti per il prossimo futuro?”

“Abbiamo affrontato i momenti difficili con il dovuto ottimismo e con una visione strategica proiettata sul futuro, investendo costantemente nell’innovazione e nella qualità, perseguendo da sempre una politica di sviluppo improntato alla sostenibilità. Oltre alle certificazioni di prodotto, siamo in possesso di UNI EN ISO 14001 e OHSAS 18001.

Sul fronte tecnico abbiamo continuato l’attività di ricerca e perfezionamento della nostra tecnologia e stiamo esaminando la possibilità di estendere le applicazioni ad altri fluidi (acqua, secco e gas). Grazie alla nostra nota propensione all’innovazione e alla nostra esperienza siamo stati invitati a partecipare ad un progetto di ricerca per la realizzazione di un sistema compressore “al rovescio”: anziché utilizzare energia per produrre aria o gas compressi, l’obbiettivo è quello di utilizzare gas compressi per produrre energia.

La nostra presenza geografica diretta, fino a qualche anno fa essenzialmente limitata all’Europa, si è estesa alla Cina, dove abbiamo una sede commerciale e di assistenza che dallo scorso anno sta diventando anche una sede produttiva per i clienti asiatici, ed una sede negli Stati Uniti operativa da Febbraio 2011.

Fra pochi mesi sarà operativa anche la nuova sede del quartier generale, a Vicenza, con spazi ancora più ampi per la progettazione, per la prototipazione e il controllo di qualità.”