Gelungene kombination

Im Formenbau der Firma Reum wird auf einer HURON K2X10 universell zerspant und mit Messtastern und Software von m&h gemessen. Der tägliche Einsatz bestätigt alle Erwartungen.

Die REUM Gruppe ist einer der führenden mittelständischen Hersteller von hochwertigen Bauguppen und Systemen für das Interieur und den Kofferraum in der Automobilindustrie sowie für Bedienelemente in der Konsumgeräteindustrie. Durch das Leistungsspektrum aus Metall-, Kunststoffund Verbundteilen in Verbindung mit hochwertigen Oberflächen und kinematischen und weiteren Funktionen hat sich das Unternehmen zu einem wichtigen und gefragten Partner etabliert. Im firmeneigenen Formenbau werden die Spritzgießwerkzeuge und Pressformen auf einem vielfältigen Maschinenpark mit Bearbeitungszentren und Funkenerosionsmaschinen verschiedener Hersteller gefertigt.

Um den Fertigungsprozess sicherer zu machen und den Ablauf harmonischer und schneller zu gestalten, hat man sich vor einiger Zeit schon für das Messen auf der Maschine mithilfe von Messtastern interessiert. Schließlich wollte man zukünftig noch auf der Maschine bestimmte Maße, vor allem in Z-Richtung, überprüfen und Flächen-Offsets genau bestimmen. Bei der Anschaffung einer HURON K2X10 waren seinerzeit nicht nur die kurzfristige Verfügbarkeit und die Bauart der Maschine ausschlaggebend, sondern auch Empfehlungen, denen zufolge die Kombination von HURON Maschinen mit Tastern und der Software 3D Form Inspect von m&h sehr gut funktioniert und sich bei vielen Betrieben bereits im täglichen Einsatz bewähren. Obwohl seinerzeit die Entscheidung unter einem gewissen Zeitdruck stand, haben sich alle gehegten Erwartungen erfüllt.

Während man die Maschine anfangs hauptsächlich für das Finishen der gehärteten Werkstücke eingesetzt hatte, wird sie mittlerweile in einem sehr breiten Spektrum, auch beim Schruppen, genutzt. Dank des breiten Drehzahlbereiches mit ansehnlichen Drehmomenten kann die K2X10 überall sehr wirtschaftlich arbeiten. Die Auslegung als Portalmaschine verleiht ihr einerseits eine hohe Steifigkeit, um ohne Vibrationen beste Oberflächen zu fräsen, oder auch um hohe Zerspankräfte aufnehmen zu können. Andererseits verleiht diese Bauweise eine hohe Dynamik für die HSC‑Bearbeitung. Im Hause Reum wird die Maschine als echter Allrounder sowohl mit Fräsern mit Durchmesser 16 mm, Formfräsern mit Durchmesser 8 mm im Drehzahlbereich von 8.000 bis 10.000 Upm eingesetzt, als auch mit kleinsten Fräsern mit Durchmesser 0,6 mm und Drehzahlen um 18.000 Upm. Gelegentlich wird aber auch weichbearbeitet mit Drehzahlen um 4.500 Upm. Gemeinhin werden Spritzgießformen und deren Einsätze mit einer Härte bis zu 52 HRC und Umformwerkzeuge und deren Einsätze mit Härten um 60 – 62 HRC geschlichtet. Bei typischen Werkstückgrößen um 800 mm Kantenlänge werden Toleranzen von +/- 1,5 Hundertstel gefordert.

Gerne bestätigt Reum, dass die HURON Maschine zusammen mit den Messtastern und der Software 3D Form Inspect von m&h eine gelungene Kombination darstellt. Anschließend an die Bearbeitung werden noch in der Aufspannung auf der Maschine vorher festgelegte Punkte an den Werkstücken gemessen und überprüft. Vornehmlich handelt es sich dabei um Einrichtmaße für des Erodieren. Besonderer Wert wird auf die genaue Ermittlung der Maße in Z-Richtung gelegt. Aber auch Offsets bestimmter Flächen lassen sich mit der Software 3D Form Inspect auf den ersten Blick prüfen. Zusätzliche Referenzmessungen, wie sie sonst üblich sind, werden dadurch obsolet. Programmiert wird das Messen mit der m&h Software 3D Form Inspect auf Basis der CAD-Daten der Konstruktion. Mit wenigen Mausklicks auf der Flächendarstellung können die Messpunkte bestimmt und Ihnen Messfunktionen zugewiesen werden. In der CAD-Zeichnung können die Messpunkte auch bereits festgelegt werden, damit immer auch der gleiche Punkt gemessen wird. Das Programm generiert automatisch das Verfahrprogramm für den Messtaster in der Maschine. Dabei läuft im Hintergrund eine Kollisionsprüfung der Konturen des Messtasters mit denen des Werkstückes ab. Das gibt dem Bediener Sicherheit bei seinem Tun. Vorgeschaltet wird jedem Messprogramm eine ebenso automatisch generierte Kurzkalibrierung an einer Kugel im Arbeitsraum. Damit ermittelt das Programm die aktuellen thermischen und statischen Veränderungen in der Maschine und rechnet entsprechende Korrekturwerte bei der Auswertung der Messungen ein. So erhält man ein verlässliches und genaues Messergebnis, das dem auf Messmaschinen entspricht und das jederzeit wiederholbar ist.

Natürlich war man auch bei Reum anfangs sehr skeptisch. Deshalb hat man zunächst etliche Werkstücke entsprechenden Vergleichsmessungen auf der Messmaschine unterzogen. Die Ergebnisse waren exakt gleich. Wenige Abweichungen beliefen sich im engen μ-Bereich nahe Null.

Ermuntert durch die guten Erfahrungen hat man mittlerweile den Messumfang, je nach Werkstück, erweitert. Gelegentlich werden nun auch Konturen gemessen, wobei man sich zunächst auf wenige Punkte in kritischen Bereichen, wie steilen Formschrägen oder mehrfach gekrümmten Flächen beschränkt. Zeigt die Auswertung dann unerwartete Abweichungen, wird dieser Bereich nochmals mit weiteren Messpunkten noch in der Aufspannung geprüft und gegebenenfalls sofort nachgearbeitet. Nach den guten Erfahrungen mit der HURON K2X10 soll künftig auch auf einem Zentrum von DMG, das unmittelbar neben der HURON arbeitet, noch in der Aufspannung gemessen werden.

Erleichtert wird diese Ausweitung der Anwendung durch die einfache und intuitive Bedienung der Software, wie die Leute in der Werkstatt bei Reum gerne bestätigen. Demgemäß ist die spürbare Arbeitsentlastung spontan die erste Antwort auf die Frage nach den Effekten der Investition. Im Fertigungsablauf wurde deutlich Zeit eingespart. Besonders hervorgehoben wird aber die Prozesssicherheit, die durch das Messen schon in frühem Stadium und ohne zeitraubende Nacharbeiten erreicht wird.