Portabilidade e suporte geram qualidade na fabricação de empilhadeiras

A Hyster-Yale projeta, fabrica, comercializa e presta serviços para uma linha abrangente de empilhadeiras e peças de reposição comercializadas globalmente principalmente sob as marcas HysterTM e YaleTM. O grupo vem construindo relacionamentos e parcerias com clientes, fornecedores, revendedores e colaboradores há mais de 90 anos. A sede internacional da empresa está localizada em Cleveland, Ohio, nos Estados Unidos, mas o grupo tem ampla presença global, com centros regionais de desenvolvimento de produtos para empilhadeiras localizados nos Estados Unidos, China, Itália, Holanda, Reino Unido, Índia, Filipinas e Japão.

A unidade de Hyster-Yale em Craigavon, na Irlanda do Norte, é responsável por uma ampla gama de atividades diretas de produção e montagem de componentes, incluindo a necessidade de avaliar várias famílias de peças, com uma porcentagem recebida de fornecedores externos.

Este tipo de atividade exige um nível rigoroso de controle de qualidade, que está sob a responsabilidade de John Shaw, Superintendente do departamento de qualidade em Craigavon. John está na Hyster-Yale há quase quatro décadas e observou e conduziu o desenvolvimento dos processos de qualidade do negócio, desde os dias de medição com paquímetros, micrômetros e fitas métricas até o uso de dispositivos mais modernos, como MMCs de grande porte e braços de medição portáteis.

O departamento de qualidade adquiriu sua primeira ferramenta de metrologia avançada em 1994, quando investiu em uma unidade de MMC DEA, que foi posteriormente atualizada para uma das MMCs GLOBAL da Hexagon em 2005. Desde então, as necessidades do departamento se desenvolveram, com a capacidade de se mover pelo grande local de Craigavon para melhor atender sua variedade de clientes internos que exigem uma solução de inspeção mais portátil. Isso foi particularmente necessário porque a equipe de qualidade começou a adicionar inspeção de acessórios ao seu portfólio de funções – os acessórios estão em uma posição definida e não podem ser movidos para as áreas de qualidade.

A primeira incursão de John e sua equipe na tecnologia de braço de medição portátil envolveu a compra de um sistema de um dos concorrentes da Hexagon, mas a solução não correspondeu às expectativas, com o alto custo citado, foi o motivo particular para mudar para uma solução melhor.

Processos que costumavam levar 8 horas para serem concluídos com métodos manuais agora são concluídos em apenas 40 minutos.A experiência anterior do departamento com a máquina GLOBAL da Hexagon significava que já havia uma familiaridade estabelecida com a solução de software PC-DMIS da Hexagon dentro da equipe de Craigavon. Após uma visita ao Hexagon Precision Center em Milton Keynes para uma demonstração prática e a oportunidade de colocar as soluções mais recentes da Hexagon à prova, a equipe de John ficou convencida com o desempenho do Absolute Arm 7-Axis e do RS5 Laser Scanner.

A implementação da digitalização em vários processos de inspeção progrediu muito rapidamente, uma vez que o sistema estava instalado em Craigavon. A equipe começou medindo uma ampla gama de componentes e descobriu que o aumento dos dados que eles conseguiram coletar com a digitalização a Laser permitiram que a empresa construísse peças com especificações mais altas.

A introdução da digitalização a Laser com o Absolute Arm também foi benéfica de uma perspectiva de economia de custos. Os processos que costumavam levar 8 horas para serem concluídos com métodos manuais agora são concluídos em apenas 40 minutos, incluindo a programação.

John estima que o novo sistema de braço de medição portátil é dividido cerca de 70/30 entre o tempo na sala de qualidade, verificando os componentes fabricados e adquiridos e movendo-se pela instalação – nas linhas de montagem de acessórios, nas oficinas de soldagem, na fábrica de cilindros ou em a área de desenvolvimento de produtos. O último é onde o trabalho de engenharia reversa na Hyster-Yale é executado, especificamente para o desenvolvimento de tubos e mangueiras e suportes.

Uma área em particular em que a digitalização com o Absolute Arm permitiu um aumento na atividade e uma melhoria dos resultados foi com a medição dos acessórios que são fabricados no local. O braço realmente aprimorou as capacidades da equipe a esse respeito, e os dados coletados agora são frequentemente usados para fins de manutenção preventiva. 

John e sua equipe também estão atualmente envolvidos no desenvolvimento de novos produtos. Com o Absolute Arm, eles podem medir diretamente nas áreas piloto, verificando folgas e ajustes – isso é muito mais eficiente do que antes.

A transição para o novo Absolute Arm foi relativamente simples para a equipe de John, com o treinamento levando aproximadamente uma semana antes de a equipe estar pronta e funcionando. Duas pessoas no local já tinham bastante experiência com PC-DMIS, graças ao uso do sistema GLOBAL MMC, e foram enviadas para treinamento adicional sobre a criação de novos modelos para uso da digitalização com o novo braço. Outros dois membros da equipe foram trazidos a bordo para ajudar a lidar com as tarefas de inspeção aumentadas que a equipe esperava assumir com o novo sistema.

De acordo com John, a capacidade de desenvolver as habilidades da equipe continuando a trabalhar com o PC-DMIS foi um grande motivador para sua decisão de investir na tecnologia Absolute Arm, assim como a qualidade do scanner – a equipe descobriu que foi capaz de coletar rapidamente dados limpos e utilizáveis com o RS5 Laser Scanner.

Também importante foi a rede de suporte da Hexagon. John disse que o representante local da Hexagon, Paul O’Neill, foi um recurso inestimável quando eles tomaram a decisão, bem como imediatamente depois e durante a transição do treinamento e desde então até o presente. Seu conhecimento especializado do hardware e da programação do PC-DMIS estava disponível sempre que necessário e a equipe agradeceu sua paciência durante o período de aprendizagem.