Alignement d’arbre, mesuré avec un seul instrument, pas deux
Hexagon propose une solution de mesure unique pour le positionnement et l’inspection, en maintenant les structures critiques de construction navale sur un axe central partagé sans approximations à trois points ni échafaudage.
L’alignement de l’arbre de propulsion est l’une des mesures les plus critiques dans la construction
Le bloc de fondation du moteur, la tuyère d’hélice et le tube d’étambot sont souvent fabriqués indépendamment, par différents fournisseurs et dans des lieux différents, mais doivent finalement s’aligner sur une seule ligne d’axe commune. Le flux de travail typique d’aujourd’hui utilise deux instruments distincts pour deux tâches distinctes : une station totale pour le positionnement de grandes structures fabriquées et un laser tracker pour l’inspection de haute précision des composants usinés. Lloyd’s Register a estimé le coût d’une défaillance du tube d’étambot due à un défaut d’alignement à « bien au-delà de 250 000 $ par incident pour un petit navire », dépassant 1 million de dollars lorsqu’un arbre tordu doit être remplacé sur un navire plus grand. Il s’agit de chiffres de 2005 ; les coûts des sinistres coque par navire sont désormais supérieurs de 33 % aux niveaux d’avant Covid et devraient encore augmenter de 20 % sur cinq ans.
Hexagon réunit ces deux tâches en un seul flux de travail
Deux tâches, un instrument, un seul système de coordonnées
Une station totale pour le positionnement de grandes structures fabriquées et un laser tracker pour l’inspection de composants usinés, remplacés par un seul instrument — supprimant l’étape d’enregistrement entre deux systèmes de coordonnées et l’erreur qu’elle introduit.
Erreur de forme mesurée, non supposée
La tuyère d’hélice est scannée sur toute sa surface plutôt que caractérisée sur trois points discrets, de sorte que l’erreur de forme entre eux est mesurée plutôt que supposée.
Aucun échafaudage pour atteindre la coque
Les points de fixation à la coque sont atteints sans équipement d’accès, supprimant ainsi le coût, le temps du programme et l’exposition au travail en hauteur.
La technologie sur laquelle repose ce flux de travail
Un instrument Hexagon couvre à la fois le positionnement et l’inspection. Notre logiciel planifie la mesure, calcule l’alignement et exécute l’assemblage virtuel avant que quoi que ce soit ne soit soulevé.
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FAQ
Le centre d’un alésage est calculé, non mesuré. Un laser tracker et une sonde 6DoF prennent une série de points autour de l’intérieur de l’alésage, et le logiciel y ajuste un cercle ou un cylindre pour en déterminer le centre ou l’axe. Le tracker suit le corps de la sonde, de sorte que la pointe peut atteindre des points que le tracker lui-même ne peut pas voir.
Les valeurs diffèrent selon la coque, la méthode non : coque flexible, arbre rigide, décalages de paliers inférieurs au millimètre, identiques sur les grands porte-conteneurs, les vraquiers et les VLCC.
Non. La coque bouge toujours avec le soleil. Ce qui change, c’est la quantité de la ligne d’arbre que vous capturez et calculez pendant les heures calmes.
Non. La géométrie et la charge d’appui sont des vérifications distinctes : la mesure établit la géométrie, l’essai de charge au vérin confirme les réactions à flot.
Un seul repère de coordonnées pour l’ensemble de la tâche – axes des alésages, ligne d’arbre installée, faces de bride d’accouplement et planéité des fondations moteur – au lieu d’un outil par tâche.