Dimensionale Prüfung von Lade- und Verbindungssteckern für Elektrofahrzeuge

Moderne Elektrofahrzeuge sind auf die Verfügbarkeit schneller und effizienter Ladestationen angewiesen – sowohl beim Besitzer zu Hause als auch unterwegs. Vor dem Hintergrund der staatlichen und industriellen Förderung von Elektrofahrzeugen ist der Aufbau einer Ladeinfrastruktur vorrangig. Daher ist eine kosteneffiziente Produktion der entsprechenden Ladetechnik essentiell.

Ladestationen bestehen aus einer Vielzahl unterschiedlicher Baugruppen. Dazu gehören einfache gestanzte Biegeteile,
stromführende Metallkomponenten im Inneren der Ladestecker sowie Steuereinheiten mit zahlreichen Kunststoffteilen und Verbindungselementen. Für Hersteller von Ladestationen resultiert dies in einer Vielzahl unterschiedlichster Mess- und Prüfaufgaben zur Optimierung von Elektronik und Mechanik innerhalb der Ladestation. 

Ladestecker werden in aller Regel mithilfe von optischen 2D-Messgeräten auf Maßhaltigkeit geprüft. Sind die Stecker in Ladekabeln oder Anschlüssen verbaut, gilt es, die genaue Form und Passung der Kunststoffgehäuse zu prüfen, um den richtigen Kontakt mit der Energiequelle und die sichere Handhabung durch den Fahrzeughalter zu gewährleisten. Um die gewünschte Qualität zu erreichen, ist eine fertigungsprozessintegrierte 2D- und 3D-Geometrieprüfung der Lade- und Verbindungsstecker-Baugruppen erforderlich.

Ein Multisensor-Koordinatenmessgerät (KMG) bietet die ideale Lösung für diese Anforderungen. Ganz gleich, ob das Merkmal eine rasche optische 2D-Prüfung oder eine präzisere taktile Messung erfordert: Ein Multisensor-KMG gewährleistet den Einsatz des geeigneten Sensors zur richtigen Zeit – in nur einem Teileprogramm. Mit der Unterstützung einer für Multisensor-Messungen optimierten Messtechniksoftware gestaltet sich das Programmieren einfach. Die zusätzliche Option des CAD-Datenimports, zum Beispiel von STEP- oder IGES-Dateien, über eine bidirektionale CAD-Schnittstelle erlaubt das Programmieren und Vergleichen mit CAD-Soll-Werten.