シャフトアライメントを、2台ではなく1台の機器で測定
Hexagonは、位置決めと検査のための単一の測定ソリューションを提供し、重要な造船構造物を、三点近似や足場を使うことなく、共有センターライン上に維持します。
推進軸の芯出しは、建造工程において最も重大な影響を伴う測定の一つです
エンジン基礎ブロック、プロペラノズル、スターンチューブは、多くの場合、異なるサプライヤーによって異なる場所で個別に製作されますが、最終的には共通の中心線に一致しなければなりません。現在の一般的なワークフローでは、別々の2つの作業に対して別々の2種類の機器が使用されています。すなわち、大型の製缶構造物の位置決めにはトータルステーション、機械加工部品の高精度検査にはレーザートラッカーです。Lloyd’s Registerは、芯ずれに起因するスターンチューブ故障のコストについて、「小型船舶1隻あたり1件で25万ドルを大きく超える」とし、より大型の船舶で曲がったシャフトの交換が必要な場合には100万ドルを超えるとしています。これらは2005年時点の数値です。現在、船体保険請求コストは1隻あたりでコロナ禍前の水準を33%上回っており、今後5年間でさらに20%上昇すると予測されています。
Hexagonは2つの業務を1つのワークフローに統合します
2つの作業、1台の計測機、1つの座標系
大型の製缶構造物の位置決めに使うトータルステーションと、機械加工部品の検査に使うレーザートラッカーを、1台の計測機に集約。2つの座標系間でのレジストレーション工程と、そこで生じる誤差を排除します。
形状誤差を仮定ではなく実測
プロペラノズルは3つの離散点で特性評価されるのではなく、その表面全体にわたってスキャンされるため、それらの点の間の形状誤差は仮定ではなく実測されます。
船体に届くための足場は不要
船体の取付ポイントにはアクセス機器なしで到達できるため、コスト、工程時間、高所作業のリスクを削減できます。
このワークフローを支える技術
1台のHexagon製機器で、位置決めと検査の両方をカバーします。ソフトウェアが測定を計画し、アライメントを計算し、何かを持ち上げる前に仮想組立を実行します。
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よくある質問
ボアの中心は、測定するのではなく計算によって求められます。レーザートラッカーと6DoFプローブがボア内部の周囲で一連の点を取得し、ソフトウェアがそれらに円または円筒を当てはめて、中心または軸を算出します。トラッカーはプローブ本体を追従するため、先端はトラッカー自体では見えない点にも到達できます。
値は船体ごとに異なりますが、手法は変わりません。柔軟な船体、剛性の高いシャフト、サブミリメートルの軸受オフセット。大型コンテナ船、ばら積み船、VLCCでも同様です。
いいえ。船体は依然として太陽とともに動きます。変わるのは、静かな時間の中で、シャフトラインのどれだけを捉え、計算するかです。
いいえ。形状とベアリング荷重は別個の確認項目です。測定によって形状を確定し、ジャッキ荷重試験によって浮体時の反力を確認します。
作業全体に対して座標フレームは1つだけ――ボアの中心線、設置されたランニングライン、カップリングフランジ面、エンジン基礎の平面度まで、作業ごとに工具を使い分ける必要はありません。