Wellenausrichtung, gemessen mit einem Instrument, nicht mit zwei
Hexagon bietet eine Messlösung für Positionierung und Inspektion, die kritische Schiffbaustrukturen ohne Dreipunktapproximationen oder Gerüste auf einer gemeinsamen Mittellinie hält.
Die Ausrichtung der Propellerwelle ist eine der Messungen mit den schwerwiegendsten Folgen im Schiffbau
Der Motorfundamentblock, die Propellerdüse und das Stevenrohr werden häufig unabhängig voneinander, von verschiedenen Lieferanten und an unterschiedlichen Standorten gefertigt, müssen jedoch letztlich auf eine gemeinsame Mittellinie ausgerichtet werden. Der heutige typische Arbeitsablauf verwendet zwei separate Instrumente für zwei separate Aufgaben: eine Totalstation für die Positionierung großer gefertigter Strukturen und einen Lasertracker für die hochgenaue Inspektion bearbeiteter Komponenten. Lloyd’s Register bezifferte die Kosten eines durch Fehlausrichtung verursachten Stevenrohrschadens auf „deutlich über 250.000 US-Dollar pro Vorfall bei einem kleinen Schiff“, steigend auf über 1 Million US-Dollar, wenn bei einem größeren Schiff eine verbogene Welle ersetzt werden muss. Dabei handelt es sich um Zahlen aus dem Jahr 2005; die Kosten für Kaskoschäden pro Schiff liegen heute 33 % über dem Niveau vor Covid und werden in den nächsten fünf Jahren voraussichtlich um weitere 20 % steigen.
Hexagon vereint beide Aufgaben in einem Workflow
Zwei Aufgaben, ein Instrument, ein Koordinatenrahmen
Ein Tachymeter für die Positionierung großer gefertigter Strukturen und ein Lasertracker für die Inspektion bearbeiteter Komponenten, ersetzt durch ein einziges Instrument — wodurch der Registrierungsschritt zwischen zwei Koordinatenrahmen und der dadurch entstehende Fehler entfallen.
Formfehler gemessen, nicht angenommen
Die Propellerdüse wird über ihre gesamte Oberfläche gescannt, anstatt an drei einzelnen Punkten charakterisiert zu werden, sodass der Formfehler zwischen ihnen gemessen und nicht angenommen wird.
Keine Gerüste, um den Rumpf zu erreichen
Befestigungspunkte am Rumpf werden ohne Zugangsausrüstung erreicht, wodurch Kosten, Programmdauer und die Exposition gegenüber Arbeiten in der Höhe entfallen.
Die Technologie hinter diesem Workflow
Ein Hexagon-Instrument deckt sowohl die Positionierung als auch die Inspektion ab. Unsere Software plant die Messung, berechnet die Ausrichtung und führt die virtuelle Montage durch, bevor irgendetwas angehoben wird.
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Häufig gestellte Fragen
Das Zentrum einer Bohrung wird berechnet, nicht gemessen. Ein Lasertracker und ein 6DoF-Taster erfassen eine Reihe von Punkten entlang der Innenseite der Bohrung, und die Software passt einen Kreis oder Zylinder an diese an, um das Zentrum bzw. die Achse zu bestimmen. Der Tracker verfolgt den Tasterkörper, sodass die Spitze Punkte erreichen kann, die der Tracker selbst nicht sehen kann.
Die Werte unterscheiden sich je nach Schiffsrumpf, die Methode nicht: flexibler Rumpf, starre Welle, Lagerabweichungen im Submillimeterbereich – gleich bei großen Containerschiffen, Massengutfrachtern und VLCCs.
Nein. Der Rumpf bewegt sich weiterhin mit der Sonne. Was sich ändert, ist, wie viel von der Wellenlinie Sie erfassen und in den stillen Stunden berechnen.
Nein. Geometrie und Lagerlast sind separate Prüfungen: Die Messung ermittelt die Geometrie, der Wagenheber-Belastungstest bestätigt die Reaktionen im Schwimmzustand.
Ein Koordinatenrahmen für die gesamte Aufgabe – Bohrungsmittellinien, die installierte Laufachse, Kupplungsflanschflächen und die Ebenheit des Motorfundaments – statt eines Werkzeugs pro Aufgabe.